Lo stabilimento siderurgico ILVA di Taranto - Corso di Produzione di merci e innovazione a.a. 2012-2013

Corso di
      Produzione di merci e innovazione
               a.a. 2012-2013

Lo stabilimento siderurgico
      ILVA di Taranto

• Lo stabilimento siderurgico ILVA di Taranto é il più
  grande in Europa e tra i più grandi nel mondo e si colloca in
  una posizione di assoluta centralità nel sistema di
  produzione ILVA.
• Esso, oltre ai prodotti siderurgici finiti destinati al mercato sia
  nazionale che internazionale, alimenta il sistema produttivo
  aziendale e, per il tramite di questo, ampi settori dell’intera
  industria metalmeccanica nazionale (auto, elettrodomestici,
  tubi, cantieristica, ecc.).
• Lo stabilimento presenta caratteristiche tali per cui, sin dalla
  sua acquisizione da parte del Gruppo Riva, si è posto come
  obiettivo il suo consolidamento.
• Esso rappresenta, pertanto, una risorsa strategica non solo
  per il Gruppo Riva, ma anche un’importante realtà per
  l’economia regionale e nazionale.

• I punti di forza che hanno fatto nascere a Taranto un polo
  siderurgico di specifica rilevanza nel panorama mondiale
  possono essere così sintetizzati:
• - la posizione costiera, che permette lo sviluppo di
  appropriate      strutture    industriali    e     logistiche   per
  l’approvvigionamento delle materie prime. Lo stabilimento
  dispone di pontili in concessione in autonomia funzionale ove
  attraccano circa 1300 navi l’anno che forniscono intorno ai 20
  milioni di tonnellate all’anno di materie prime e prelevano
  l’85% dei prodotti finiti generati dagli impianti di produzione;
• - la capacità di alimentare i mercati di consumo:
    – nazionale (in maniera principale);
    – mediterraneo;
    – europeo;
    – mondiale con efficacia e flessibilità.
• - la disponibilità di risorse umane qualificate derivante da
  una tradizione produttiva pluridecennale nel settore;
• - la flessibilità di aree e risorse per la riqualificazione di
  infrastrutture ed impianti adeguate all'evoluzione del mercato.

• Storia

• Lo Stabilimento ILVA di Taranto è nato all’inizio degli anni
  1960 come Quarto Centro Siderurgico (con quelli di
  Conegliano, Piombino e Bagnoli) nell’ambito della strategia di
  crescita delle Partecipazioni Statali.
• Il progetto complessivo di rafforzamento della presenza diretta
  dello Stato nell’industria perseguiva il duplice scopo di dotare
  le imprese italiane - che in quegli anni avevano avviato il
  percorso di un rapido sviluppo, trainato dal settore
  automobilistico e dei beni durevoli di massa - di una fonte di
  approvvigionamento di base per l’industria meccanica
  nazionale e di contribuire a colmare il crescente divario tra il
  Mezzogiorno e il Nord del Paese.
• La capacità produttiva originaria, che al momento dell’avvio
  del primo altoforno, nell’ottobre 1964, era di 3 milioni di
  tonnellate all’anno, fu aumentata a 4,5 milioni di tonnellate nel
  1970 e a 11,5 milioni di tonnellate nel 1975. L’occupazione
  massima raggiunta storicamente dallo stabilimento fu di
  21.791 unità nel corso del 1980.

• Il 1° maggio 1995 il Gruppo Riva, attualmente il 1°
  produttore di acciaio in Italia, 3° a livello europeo,
  acquisì il controllo delle società del Gruppo Ilva e
  quindi lo stabilimento di Taranto, che in quel momento
  occupava 11.796 unità.
• L’acquisizione fu accompagnata da un programma di
  ristrutturazione e di rilancio dell’attività produttiva,
  che fino ad oggi ha impegnato il Gruppo Riva per un
  totale di 3.843 milioni di euro.
• A cominciare dal luglio 1997 l’applicazione della
  normativa sui rischi derivanti dall'esposizione all’amianto
  ha comportato il pensionamento complessivo di 7800
  unità al dicembre 2005 e un profondo ricambio
  generazionale del personale, destinato a influire sulle
  competenze e sulla cultura aziendale.
• A fine 2008 il personale in forza nello stabilimento
  ammontava a 12.859 unità.

• Il territorio

• Lo Stabilimento ILVA di Taranto rappresenta il 75% del
  prodotto interno lordo della Provincia, secondo Banca
  d'Italia, e il 76% della movimentazione del porto della città,
  secondo l'Autorità Portuale. Tali dati indicano in modo
  evidente la sua rilevanza per l’economia e l’occupazione
  del territorio provinciale e regionale, oltre che per tutto il
  Paese.
• L’Ilva è di proprietà del Gruppo Riva, che conta:
  - 23.000 dipendenti;
  - 42 stabilimenti produttivi in 8 paesi nel mondo;
  - un fatturato di circa 11 miliardi di euro.
• Persone e aziende dell’indotto sono una risorsa
  importante per lo stabilimento siderurgico in quanto, oltre ai
  dipendenti dell’Ilva, vi lavorano migliaia di dipendenti delle
  ditte appaltatrici.

L'acciaio

• L'acciaio è uno dei materiali più diffusi nel mondo,
  secondo per tonnellate prodotte solo al cemento. Esso è
  applicato a molteplici formulazioni, essendo adattabile in
  funzione della composizione e dei cicli di fabbricazione
  alle più diverse esigenze degli utilizzatori.
• E’ infatti presente in tutti i settori delle attività umane per
  la sua sorprendente versatilità:
  - può essere facilmente forgiato per deformazione a
  caldo e a freddo; lavorato con macchine utensili,
  assemblato per saldatura o altri processi;
  - garantisce ottime caratteristiche meccaniche,
  adattabili a qualsiasi impiego strutturale;
  - può essere utilizzato per le sue proprietà fisico-
  chimiche di resistenza alla temperatura, alla corrosione,
  alle radiazioni, ecc..

• Esso è sostanzialmente una lega a base di ferro con ridotto
  contenuto di carbonio, a cui si aggiungono altri elementi
  metallici e non in quantità strettamente controllate per
  conferirgli particolari proprietà ed ottimizzarne le
  prestazioni.
• Per questo è il materiale di largo consumo più riciclabile
  in assoluto e, in linea di principio, per un numero
  praticamente infinito di volte: ogni anno nel mondo oltre il
  30% dell’acciaio é prodotto riciclando (rifondendo) i rottami
  di acciaio.
• La produzione dell’acciaio dal minerale viene realizzata in
  stabilimenti di grande capacità, detti a ciclo integrale.
• Inoltre il recupero dell’energia è considerato una
  componente fondamentale dei processi di produzione. Il
  ciclo di produzione prevede, infatti, il recupero dei gas di
  processo che sono utilizzati per alimentare un gran numero
  di utenze come centrali elettriche, forni di riscaldo, sistemi
  di preriscaldo aria, etc. In aggiunta, tutti i processi in cui sia
  prevista una combustione sono dotati di sistemi di
  ottimizzazione del processo e di recupero del calore.

• Questi impianti sono in genere di rilevanti dimensione e
  capacità e pertanto richiedono di conseguenza
  investimenti importanti ed onerosi per la realizzazione e
  lo sviluppo.
• La gestione dei processi è, quindi, complessa sia per la
  dimensione sia per l’estrema interdipendenza tra le
  attività richieste dal ciclo produttivo.
• L’impiantistica di base per la produzione dell'acciaio
  liquido e la successiva solidificazione è costituita da
  cokerie, impianti di agglomerazione per il pre-trattamento
  dei minerali, altoforni, acciaierie a ossigeno e macchine di
  colata continua.

• PROCESSO PRODUTTIVO

• Area ghisa
• Cokeria. La produzione del coke metallurgico per l’Altoforno
  viene realizzata in batterie di forni a coke, il cui assetto
  impiantistico è organizzato in batterie.
• I carboni fossili di diversa qualità, stoccati selettivamente in
  cumuli ai parchi primari, sono inviati dopo frantumazione, a
  mezzo nastri trasportatori, alla fase di preparazione della
  miscela al mix idoneo al processo di cokefazione.
• Questo si svolge in forni a sezione rettangolare che sono
  riempiti con la miscela di carbone fossile da sottoporre a
  distillazione secca (in assenza di aria). Il riscaldamento
  avviene mediante la combustione di gas di cokeria (o di gas
  di altoforno miscelato con gas di cokeria) nelle camere di
  combustione parallele, denominate "piedritti", che attraverso
  la muratura in refrattario trasmettono il calore alla miscela di
  carboni. Il tempo necessario al trattamento è detto tempo di
  distillazione.

• Al completamento della fase di cokefazione si ha lo
  sfornamento del coke (ad una temperatura di circa
  1100 °C) dalla cella di distillazione su un carro di
  spegnimento, movimentato da un locomotore verso la
  torre di spegnimento ad umido.
• Dopo il raffreddamento del coke, il carro di
  spegnimento scarica il coke sulle cosiddette rampe di
  evacuazione, dalle quali viene avviato allo stoccaggio in
  appositi sili, quindi sottoposto al trattamento che consiste
  essenzialmente in operazioni di vagliatura per ottenere
  le frazioni granulometriche idonee all’utilizzo in altoforno.
  La frazione fine é invece utilizzata nel processo di
  sinterizzazione dei minerali di ferro.

• Durante il processo di distillazione secca del carbone
  fossile nelle batterie di forni a coke si sviluppa il gas di
  cokeria grezzo che, previo raffreddamento diretto con
  acqua, é inviato al sistema di trattamento del gas di
  cokeria e in seguito utilizzato come combustibile di
  recupero nelle varie utenze termiche di stabilimento, tra
  cui anche per lo stesso riscaldo delle batterie di forni a
  coke.
• Dallo stesso si recuperano alcuni derivati, come il catrame
  e la naftalina che sono in genere avviati alla vendita, e
  l’ammoniaca da cui si ha la formazione di solfato
  ammonico venduto come prodotto fertilizzante.
• Il refluo finale é sottoposto a un processo di depurazione
  di tipo biologico a fanghi attivi.
  Nell’area cokeria, che è suddivisa in tre reparti principali
  - trattamento fossile e coke (TFC), produzione coke (BAT),
  trattamento gas di cokeria (SOT) - sono impiegate circa
  830 persone.

• Area ghisa
• Agglomerato. L'attività consiste nella trasformazione di
  minerali di ferro con granulometria 0-8 mm in spugna di ferro
  con granulometria 5-50 mm.
• Le lavorazioni si basano su:
• preparazione di una miscela di base (omogeneizzato)
  composta da minerali di ferro, fondenti e ricircoli provenienti
  dai diversi cicli produttivi dello stabilimento;
• granulazione della miscela di base con aggiunta di coke
  breeze e fondenti correttivi della carica;
• accensione superficiale della miscela e sinterizzazione a
  caldo con apposite macchine;
• raffreddamento, stabilizzazione e vagliatura del prodotto;
• depurazione dei gas esausti prima della emissione in
  atmosfera.
• Nell'area sono impiegate circa 200 persone.

• Area ghisa.
• Altoforno. L'area comprende n°5 altiforni per una capacità
  produttiva totale di 10Mt di ghisa l'anno, un impianto PCI
  (Powdered Coal Injection) il quale soddisfa il fabbisogno di
  fossile polverizzato per iniezione per 4 altiforni ed un
  impianto di granulazione ghisa.
• Nel processo d'altoforno, minerali di ferro ed agenti
  riducenti (coke e fossile bituminoso PCI) sono trasformati
  in ghisa, loppa e gas.
• La ghisa fusa, ad una temperatura di colaggio di circa
  1500°C, viene trasportata successivamente in acciaieria,
  tramite appositi carri su rotaie, dove avviene la
  trasformazione in acciaio; la loppa, che rappresenta un
  prodotto di scarto dell'altoforno, è venduta in genere ai
  cementifici ed il gas AFO viene immesso nella rete di
  stabilimento per un autoconsumo e la restante parte
  recuperata tramite centrali termoelettriche.

• L'altoforno può essere considerato uno scambiatore in
  controcorrente di calore e massa:
• il calore è trasferito dal gas alla carica: questo avviene per
  immissione di aria calda a ~1200°C attraverso dei complessi vento
  posizionati nella parte bassa dell'altoforno. Quest'aria all'interno
  della sacca d'altoforno brucia coke e PCI iniettato attraverso le
  tubiere producendo CO e calore.
• la massa (di ossigeno) è trasferita dalla carica al gas; il gas
  riducente (CO), attraversando la carica ferrifera, cattura gli atomi
  di ossigeno degli ossidi di ferro (Fe2O3 e Fe3O4) trasformandosi in
  CO2 che, insieme alla restante parte di CO, N2 e H2 costituiscono
  il gas d'altoforno. Gli ossidi di ferro ridotti dal CO in Ferro sono
  spillati dal foro di colata sottoforma di ghisa.
• Il gas sale nel forno mentre la carica scende: la caratteristica di
  essere un processo in controcorrente lo rende molto efficiente.
• La ghisa è composta per circa il 95% di Ferro, la restante parte è
  principalmente Carbonio (c.a.4,5%).
• Gli altri elementi, come silicio, zolfo, fosforo e titanio che
  rappresentano la restante parte, anche se in piccola quantità,
  sono un importante requisito qualitativo della ghisa per l'acciaieria.
• Nell'area sono impiegate circa 850 persone.

• Area acciaio.
• Accieria 1 e Acciaieria 2. Nello Stabilimento ILVA di
  Taranto sono in funzione due Acciaierie: l'Acciaieria 1 che
  dispone di 3 convertitori LD e 2 macchine di colata
  continua, mentre l'Acciaieria 2 è dotata di 3 convertitori
  LD e 3 macchine di colata continua. Tutti i convertitori
  dell'acciaieria 1 hanno una capacità di 300t, mentre quelli
  dell'acciaieria due hanno una capacità di 350t.
• La ghisa allo stato fuso prodotta dagli altiforni viene
  trasportata, a mezzo ferrovia, alle acciaierie per la relativa
  trasformazione in acciaio.
• La ghisa, contenuta nei carri siluro, viene quindi versata
  nelle siviere e, prima di essere caricata in convertitore,
  sottoposta ad un processo di desolforazione, per la
  eliminazione delle impurezze di zolfo contenute nel bagno
  metallico fuso, la cui presenza è controindicata per la
  produzione di acciai di qualità. Tale processo avviene
  mediante l'iniezione nel bagno di ghisa fusa di agenti
  desolforanti.

• Nel convertitore LD viene in primo luogo caricato il rottame
  di ferro e la ghisa solida (si parla di carica solida) e
  successivamente viene versata la ghisa allo stato fuso (si
  parla di carica liquida) contenuta nelle suddette siviere. Il
  processo di decarburazione avviene per insufflaggio di
  ossigeno nel bagno metallico fuso, dando origine
  principalmente alla seguente reazione: 2C + O2 > 2CO.
• Durante tale processo vengono scaricati i fondenti (calce
  calcarea e calce dolomitica) necessari per la formazione della
  scoria, utili per la rimozione delle impurezze dall'acciaio e
  per la difesa dall'usura dei rivestimenti refrattari dei
  convertitori.
• Il CO così prodotto viene, quindi, depurato attraverso un
  sistema di abbattimento ad umido del tipo venturi e
  successivamente recuperato per la parte centrale del
  processo di affinazione quando più alta è la percentuale di
  CO presente nel gas. Il gas che si sviluppa durante la fase
  iniziale e la fase finale del processo di affinazione in
  convertitore, della durata di alcuni minuti, viene invece
  combusto in torcia. Dopo depurazione il gas di acciaieria é
  quindi immesso nella rete di distribuzione.

• A fine soffiaggio, l'acciaio formatosi viene spillato dai
  convertitori e versato nelle siviere acciaio, mentre la scoria è
  versata in paiole. Tale scoria è periodicamente evacuata dalle
  paiole e sottoposta a raffreddamento con acqua. La scoria di
  acciaieria viene quindi sottoposta a trattamento per la
  separazione della frazione ferrosa dall'inerte al fine di
  consentirne il riciclo.
• L'acciaio allo stato fuso, prima di essere avviato agli
  impianti di colata continua, può essere sottoposto a
  trattamenti effettuati direttamente in siviera al fine di
  migliorarne le caratteristiche qualitative in funzione dei
  diversi campi di utilizzo. I principali trattamenti che possono
  essere effettuati sono di: decarburazione, deidrogenazione,
  denitrurazione, desolforazione e globulizzazione, messa a
  punto termica e messa a punto analitica del bagno metallico
  fuso. Una volta raggiunta la qualità desiderata, l'acciaio viene
  inviato agli impianti di colata continua per la relativa
  solidificazione e la trasformazione in bramme. La bramma
  prodotta viene, quindi, sottoposta ad operazione di taglio per
  ottenere le dimensione volute dai treni nastro o dal treno
  lamiere.
• Nelle due acciaierie sono impiegate circa 2.300 persone.

• Dal 1995 (anno della privatizzazione dell’ILVA) ad oggi lo
  stabilimento è stato interessato da un impegnativo piano di
  ammodernamento tecnologico degli impianti, anche per
  limitare l’impatto ambientale delle attività, rendendo al
  tempo stesso i processi produttivi più efficienti e sicuri.
• A Taranto l’azienda ha concentrato l'80% degli
  investimenti realizzati in tutti gli stabilimenti del Gruppo
  Riva, in Italia e all’estero. Dal 1995 alla fine del 2009, sono
  stati investiti poco più di 4 miliardi di euro, dei quali circa
  un miliardo (pari al 25 % del totale) per l’ecologia e la tutela
  dell’ambiente.
• Gli investimenti dedicati all’aggiornamento tecnologico
  degli impianti hanno interessato tutte le aree dello
  stabilimento,     mentre      gli  investimenti    dedicati   al
  miglioramento dell’impatto ambientale hanno riguardato
  soprattutto le aree primarie (le aree di produzione ghisa e
  acciaio) ed in particolare le cokerie, che da sole hanno
  assorbito più del 40% degli investimenti in campo ecologico
  e ambientale.

• Gli interventi di miglioramento dell’impatto ambientale
  derivante, effettuati a partire dal 2004, sono stati
  realizzati in attuazione di Atti di intesa stipulati con le
  Autorità territoriali.
• La politica seguita negli ultimi anni è stata quella di
  realizzare impianti in linea con le migliori tecniche
  disponibili     (Best      Available      Techniques).     Gli
  investimenti sono finalizzati ad ottenere il miglioramento
  dell’impatto ambientale attraverso: la riduzione delle
  emissioni in atmosfera, delle emissioni solide (residui,
  sottoprodotti e rifiuti), del carico inquinante nelle acque di
  scarico, la rimozione e lo smaltimento di tutti i
  trasformatori contenenti PCB installati all'atto della
  privatizzazione (n. 949) e la rimozione e lo smaltimento
  dell'amianto.

• Il sistema di gestione ambientale dello Stabilimento ILVA
  di Taranto è costituito dall’insieme di persone, regole e
  comportamenti finalizzati a prevedere, identificare e gestire
  le interazioni delle attività aziendali con l'ambiente e a
  definire e raggiungere gli obiettivi prefissati dalla Direzione
  di stabilimento coerentemente alla propria Politica
  Ambientale.
• Il SGA è un sistema di gestione integrato con le altre
  esigenze aziendali, nato e strutturato per assicurare un
  approccio corretto alle tematiche ambientali e un
  miglioramento continuo delle prestazioni ambientali. Esso
  coinvolge tutta la struttura organizzativa e definisce le
  responsabilità, le procedure, i processi e le risorse
  necessarie a mettere in atto e mantenere attiva la propria
  politica ambientale e gestire i propri aspetti ambientali.
• Lo stabilimento si è dotato di un sistema di gestione
  ambientale in conformità ai requisiti previsti dalla norma
  UNI EN ISO 14001, norma per la quale ha ottenuto, nel
  2004, la certificazione da parte di un accreditato ente
  esterno di certificazione.

• La fase più recente è stata la procedura per il rilascio della
  Aia (Autorizzazione Integrata Ambientale) allo stabilimento
  Ilva di Taranto.
• “L’Autorizzazione si inserisce nel contesto delle iniziative
  previste dal protocollo d’intesa per interventi urgenti di
  bonifica, ambientalizzazione e riqualificazione di Taranto,
  sottoscritto il 26 luglio 2012 dai Ministri dell’Ambiente, delle
  infrastrutture e dei trasporti, dello sviluppo economico, della
  coesione territoriale, dalla Regione Puglia, dalla Provincia e
  dal Comune di Taranto, dal commissario del porto di
  Taranto. L’Autorizzazione stabilisce l’applicazione anticipata
  al 2012 delle prescrizioni europee – che entreranno in
  vigore nel 2016 – per l’impiego delle migliori tecniche
  disponibili (Bat) per la produzione di ferro e acciaio
  pubblicate nella G.U. dell’Unione Europea l’8 marzo 2012 n.
  L70. Le prescrizioni, esecutive a partire dalla pubblicazione
  dell’Autorizzazione sulla gazzetta ufficiale, stabiliscono un
  cronoprogramma con misure urgenti da adottare entro tre
  mesi e successivi interventi da completare entro il 2014”.