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DICHIARAZIONE AMBIENTALE DI PRODOTTO E N V I R O N M E N TA L P R O D U C T D E C L A R AT I O N LASTRE IN GRES PORCELLANATO PER PAVIMENTI E RIVESTIMENTI INTERNI ED ESTERNI (SPESSORE 10 mm) CODICE UN CPC 373 N° REGISTRAZIONE: S-P-001027 DATA DI PUBBLICAZIONE EPD®: 2017-02-28 VALIDITA’ EPD®: 2021-12-13 EPD® CONFORME ALLA NORMA EN 15804:2012 + A1:2013 N° di riferimento ECO EPD®: 00000487
DICHIARAZIONE AMBIENTALE DI PRODOTTO E N V I R O N M E N TA L P R O D U C T D E C L A R AT I O N
1. INFORMAZIONI GENERALI
Graniti Fiandre S.p.a.,
Via Radici Nord 112,
NOME E INDIRIZZO 42014 Castellarano (RE),
DEL FABBRICANTE: Italia
OPERATORE INTERNATIONAL EPD® SYSTEM
DEL PROGRAMMA: www.environdec.com E N V I R O N M E N TA L P R O D U C T D E C L A R AT I O N
DATA DI PUBBLICAZIONE EPD®: 2017-02-28
VALIDITA’ EPD® 2021-12-13
PRODOTTO OGGETTO Lastre in Gres Porcellanato, spessore 10 mm.
DELLA PRESENTE EPD® Formati (cm) 60x60 cm e 30x60
(Gruppo di Prodotti) Gli articoli inclusi nel Gruppo di Prodotti sono elencati in Allegato 1
UNITÀ DICHIARATA: 1 m 2 di lastra in Gres Porcellanato, spessore 10 mm
Dalla culla al cancello
Vita Utile di Riferimento: non specificata
L’Analisi del Ciclo di Vita è stato effettuata considerando unicamente il
CONFINI DEL SISTEMA: Product stage (moduli A1-A3 della norma EN 15804).
Il gruppo di prodotti selezionato, presenta al suo interno una variabilità
riferita alle prestazioni ambientali superiore al ±10%, per i seguenti 2
indicatori: Consumo di risorse non fossili e Utilizzo di materiali secondari.
In accordo con la PCR 2012:01 versione 2.01 “Construction products
and construction services”, è stato selezionato un Prodotto di
Riferimento e calcolato il range di variabilità dei due indicatori all’interno
GRUPPO DI PRODOTTI del gruppo di prodotti.
STABILIMENTI DI RIFERIMENTO Stabilimento n.5 di Via Ghiarola Nuova n. 128 Fiorano Modenese (MO);
PER IL CALCOLO DELLE Stabiilimento n.1 di Sassuolo in via Valle d’Aosta n. 37 Sassuolo (MO);
PRESTAZIONI AMBIENTALI Stabilimento n.3 in via Gargola n. 4. Viano (RE).
4 52. COMPANY PROFILE 3. CARATTERISTICHE DEL PRODOTTO
IL GRUPPO GRANITIFIANDRE LASTRE IN GRES PORCELLANATO, spessore 10 mm
Il Gruppo GranitiFiandre si identifica nel concetto di team Il gres porcellanato è un particolare tipo di prodotto ceramico, utilizzabile per pavimenti e rivestimenti, che unisce i più
e coniuga l’eccellenza del made in Italy e la esporta in elevati livelli di caratteristiche tecniche ad un aspetto estetico particolarmente prestigioso.
oltre 110 Paesi nel mondo. Gli ambiti di applicazione in edilizia sono molteplici, sia come pavimenti che rivestimenti, sia per interni che per esterni.
Le lastre possono essere realizzate in diversi spessori ed in diversi formati.
La gamma di prodotti inclusi nella presente EPD comprende le seguenti collezioni (spessore 10 mm e formati 60x60 cm
e 30x60 cm) a marchio commerciale GRANITIFIANDRE, EIFFELGRES, FMG, IRIS e ARIOSTEA fabbricate negli stabilimenti
produttivi del gruppo di Fiorano Modenese (MO), Sassuolo (MO) e Viano (RE).
Marmi Classici Pietra di Aragona Argent
I MARCHI Pietre Atmosphere Grafite
Oltre a GranitiFiandre S.p.A. ed i marchi commerciali IRIS
Ceramica, Fabbrica Marmi e Graniti (FMG), Eiffelgres ed Stardust Sensible Lastranera
Ariostea, il Gruppo comprende Porcelaingres e Stonepeak Universe Pietra di origine Pietralavica
Ceramics, Technoriunite ed inoltre Trans Ceramica in
USA, Matimex in Spagna e Savoia in Canada, aziende Chromocode 3D Pillart New Ground Naturale
specializzate nella produzione, distribuzione e posa di
materiali ceramici. Roads Greigetone Landstone
Pure Loft Fiandre Casa New Co-De Collection
Shade NewMarmi
LA PRESENZA SUL TERRITORIO
Il Gruppo ha una capacità produttiva di circa 18 milioni di m2 con un mercato di circa l’80% indirizzato all’export
(Germania, Francia, Belgio, Estremo Oriente, Stati Uniti, ecc.) ed il 20% in Italia, occupando una posizione di leadership
a livello mondiale non solo nella produzione di piastrelle, ma anche nella ricerca e sviluppo di questi materiali, offrendo DI CAVA DI CAVA
una gamma produttiva estremamente ampia che comprende prodotti di diversi colori, finiture superficiali e formati che
possono variare da 20x20 cm fino a lastre di 320x160 cm.
Il Gruppo è riuscito negli anni ad imporsi in alcune nicchie di mercato che sono al di fuori del semplice rivestimento da
abitazione.
Alcuni esempi possono essere il rivestimento di cucine, top bagno, piatti doccia, tavoli ecc. Molte di queste opere sono
state realizzate all’estero, questo fa sì che il nostro sia un marchio conosciuto a livello mondiale.
La politica commerciale, quindi, risulta ben chiara e definita verso un mercato di qualità piuttosto che quantità.
DI FABBRICA DI FABBRICA
I prodotti soddisfano le specifiche tecniche definite dalla norma Europea EN 14411 e
Internazionale ISO 13006, secondo i criteri stabiliti dai metodi ISO 10545 – International
Organization for Standardization Specifications for Ceramic Tile riportate nella pagina seguente.
6 73. CARATTERISTICHE TECNICHE
Lastre in Gres Porcellanato UGL – Gruppo BIa secondo UNI EN 14411 All. G/ISO 13006 All. G Le materie prime minerali utilizzate sono principalmente di tre tipi: argillose, quarzifere e feldspatiche.
Esse provengono in parte direttamente dalle cave ed in parte da materiale di riciclo principalmente
60x60 e 60x30 – Spessore 10 mm pre-consumer (ad esempio scarti cotti dal settore ceramico e sanitario opprutanamente selezionati e
macinati, rifiuti ceramici provenienti da altri stabilimenti del settore).
VALORE PRESCRITTO COMPOSIZIONE MEDIA
CARATTERISTICA NORMA O DALLE NORME VALORI MEDI DI PARTE MINERALE DELLA LASTRA
TECNICA METODO DI MISURA EN14411 ALL.G PRODUZIONE
33%
25%
Assorbimento d’acqua ISO 10545-3 ≤ 0,5 % ≤ 0,1%
1% ARGILLA - DA CAVA SABBIA
sottoprodotto da cava
Lunghezza e larghezza ISO 10545-2 ± 0,6 % ± 0,2% 5% 21% 13%
2% FELDSPATO - DA CAVA
MATERIE PRIME SECONDARIE
scarti cotti dal settore ceramico e sanitario
SABBIA - DA CAVA selezionati e macinati
Spessore ISO 10545-2 ±5% ±5%
CAOLINO MATERIE PRIME SECONDARIE - RIFIUTI
sottoprodotto da cava dal settore ceramico e sanitario
Rettilineità degli spigoli ISO 10545-2 ± 0,5 % ± 0,2%
L’aspetto estetico della lastra in grés porcellanato è ottenuto principalmente nella fase di preparazione dell’impasto
Ortogonalità ISO 10545-2 ± 0,6 % ± 0,2% mediante la colorazione con idonei coloranti in quantità variabile tra lo 0 ed il 7%.
Vengono utilizzati anche additivi che entrano a far parte della composizione della piastrella, come fludificanti per favorire
Planarità ISO 10545-2 ± 0,5 % ± 0,2% il processo di macinazione o composti chimici per applicazioni superficiali sulla piastrella cotta a fini estetici.
Resistenza alla flessione (R) ISO 10545-4 ≥ 35 N/mm2 48 N/mm2
Resistenza all’abrasione COMPOSIZIONE MEDIA LASTRA IN GRES PORCELLANATO
profonda ISO 10545-6 Max 175 mm3 145 N/mm2
PESATA SULLA PRODUZIONE 2014
spessore 10 mm
Coefficiente di dilatazione
termica lineare ISO 10545-8 ≤ 9x10-6 K -1
6,8x10-6 K-1
Metodo di prova MATERIE PRIME
1,3% MINERALI
Resistenza agli sbalzi termici ISO 10545-9 disponibile Resistente 97,4%
0,3%
1,0% COLORANTI
Resistenza al gelo ISO 10545-12 Richiesta Resistente
ADDITIVI
Resistenza ai prodotti chimici ISO 10545-13 Min Classe UB Conforme
FLUIDIFICANTI
Metodo di prova
Resistenza alla macchia ISO 10545-14 disponibile Conforme
Le nostre lastre in gres porcellanato NON contengono sostanze ad elevato grado di preoccupazione SVHC contemplate
Decisione nella Candidate List di ECHA in concentrazioni maggiori allo 0,1% in massa.
Reazione al fuoco 96/603 CE Prova assente Classe A1 – A1FL
8 94. CONFINI DEL SISTEMA
IN ACCORDO CON L’IMPOSTAZIONE DEFINITA DALLA EN 15804, LA SEGUENTE TABELLA EVIDENZIA LE
DIVERSE FASI DI CUI SI COMPONE IL CICLO DI VITA DI UN PRODOTTO DA COSTRUZIONE E IDENTIFICA
LE SPECIFICHE FASI (CONFINI DEL SISTEMA) PRESE IN CONSIDERAZIONE NELLA PRESENTE
DICHIARAZIONE.
Construction Resource
Product stage process stage Use stage End of life stage Recovery stage
De-construction demolition
Reuse-Recovery-Recycling-
Construction installation
Operational energy use
Operational water use
Waste processing
Refurbishment
Manufacturing
Raw materials
Replacement
Maintenance
Transport
Transport
Transport
potential
Disposal
Repair
Use
A1 A2 A3 A4 A5 B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 C1 C2 C3 C4 D
X X X MND MND MND MND MND MND MND MND MND MND MND MND MND MND
(X: modulo incluso nello studio di LCA; MND: modulo non dichiarato)
I moduli dichiarati (PRODUCT STAGE) comprendono:
UPSTREAM PROCESS - A1– RAW MATERIALS:
estrazione da cava di materie prime minerali provenienti da cave europe ed extra-europee, processi di selezione e
macinazione di scarti cotti dal settore ceramico e sanitario per ottenere materie prime secondarie, fabbricazione di
fluidificante e di pigmenti colorati, generazione di energia elettrica e termica.
CORE PROCESS – A2 – TRANSPORT:
trasporto via mare, strada e rotaia delle materie prime minerali fino al sito di ricevimento e stoccaggio; trasporto via
strada delle materie prime secondarie.
CORE PROCESS: A3 – MANUFACTURING:
Attività di ricevimento e premiscelazione materie prime minerali, macinazione, atomizzazione, pressatura, essicazione e
cottura della piastrella negli stabilimenti Graniti Fiandre; produzione dei materiali di imballaggio e dei materiali ausiliari.
10 115. IL PROCESSO PRODUTTIVO
Il processo di fabbricazione delle lastre ceramiche si articola in diverse fasi produttive, dall’aquisizione e preparazione
delle materie prime in ingresso fino all’imballaggio del prodotto finito in uscita.
RICEVIMENTO E
MATERIE PRIME MINERALI PREMISCELAZIONE
ACQUISIZIONE MATERIE PRIME: gli impasti per la produzione sono realizzati attraverso la miscelazione di diverse
materie prime minerali e contengono principalmente una frazione argillosa che conferisce all’impasto la plasticità
necessaria alla manipolazione del prodotto in verde (pressato) e resistenza meccanica, una frazione inerte (sabbia),
che ha la funzione di limitare le dilatazioni in cottura date dalle argille contenute nell’impasto, e una frazione feldspatica,
che permette la formazione vetrosa durante la cottura. FLUIDIFICANTE PREPARAZIONE
SCARTI CERAMICI INTERNI IMPASTO
PREPARAZIONE IMPASTO: le materie prime minerali, opportunamente premiscelate con aggiunta di acqua, in
percentuale variabile a seconda della ricetta di produzione, sono introdotte all’interno degli impianti di macinazione,
denominati “mulini”.
L’acqua utilizzata nella fase di macinazione ad umido è formata in parte da acqua industriale, in parte da acqua di PIGMENTI
recupero, soprattutto per quanto riguarda gli impasti di colore più scuro. COLORANTI COLORAZIONE
Contemporaneamente alle materie prime e ad acqua, viene introdotta una miscela di deflocculanti liquidi organici BARBOTTINA
e inorganici, con la funzione di permettere la disgregazione delle particelle delle materie prime ed ottenere
conseguentemente una maggiore omogeneizzazione di tutti i componenti. ATOMIZZAZIONE
Tale sospensione acquosa viene denominata “barbottina”.
A valle di tale fase vengono inoltre applicati i concentrati colore all’impasto macinato, in percentuale variabile a seconda
del prodotto realizzato. MISCELAZIONE
ATOMIZZATI
ATOMIZZAZIONE: in questa fase la barbottina, caratterizzata da un’elevata percentuale di umidità, viene spruzzata
all’interno di cilindri di acciaio (atomizzatori) tramite pompe a pressione variabile, dove viene nebulizzata. PRESSATURA
Successivamente viene immessa aria calda per l’essicazione delle gocce di barbottina precedentemente ottenute
producendo l’atomizzato.
ESSICAZIONE
L’essiccazione della barbottina viene impostata in modo da ottenere un’umidità media del cinque per cento.
LAVORAZIONE DELL’ATOMIZZATO (linea crudo): la miscelazione degli atomizzati avviene in continuo utilizzando
percentuali variabili a seconda del prodotto da ottenere, definite dal laboratorio Ricerca e Sviluppo. ADDITIVI
Si procede quindi con la fase di pressatura, tramite compressione dell’atomizzato all’interno di appositi stampi, si LAVORAZIONI
ottiene così la piastrella in verde, che viene successivamente essiccata tramite afflusso di aria calda proveniente dai SUPERFICIALI
bruciatori per rimuovere i residui di umidità presenti.
Dopo l’essicazione vengono effettuate lavorazioni superficiali per conferire opportune proprietà estetiche alla piastrella.
COTTURA
COTTURA: la piastrella essiccata viene immessa in forni e sottoposta a cottura fino a 1250 °C, durante il ciclo di
SQUADRATURA
cottura, la lastra viene preriscaldata, cotta e raffreddata, dalla durata di queste fasi e dalla temperatura raggiunta
vengono determinate le caratteristiche meccaniche e di resistenza perseguite.
SCELTA
SQUADRATURA, SCELTA, CONFEZIONAMENTO: la squadratura è un’operazione opzionale necessaria per ottimizzarne le
proprietà geometriche e ottenere pezzi perfettamente ortogonali.
Durante la fase di scelta vengono controllate tutte le caratteristiche dimensionali e qualitative.
Successivamente le lastre finite vengono imballate e immagazzinate. IMBALLAGGI
CONFEZIONAMENTO
IMMAGAZZINAMENTO
12 136. METODOLOGIA DI CALCOLO
UNITÀ DICHIARATA 1 m2 di lastra in grés porcellanato, spessore 10 mm. QUALITÀ DEI DATI ED Per la fase di Upstream Processes sono stati utilizzati dati secondari provenienti da banche
ELABORAZIONE dati internazionali, in particolare è stato utilizzato ECOINVENT 3.1.
GRUPPO DI PRODOTTI Il gruppo di prodotti selezionato, a cui si riferisce l’EPD, presenta al suo interno una Per la fase di Core Processes sono stati utilizzati sia dati primari relativi a consumi
variabilità riferita alle prestazioni ambientali inferiore al ±10%, ad eccezione di 2 indicatori energetici, produzione di rifiuti, emissioni in atmosfera, consumi idrici, consumi di materie
(Consumo di risorse non fossili e Utilizzo di materiali secondari) prime e ausiliari dei siti produttivi interessati sia dati secondari per alcuni processi
(es. trasporti, produzione imballaggi e matreiali ausiliari, trattamento rifiuti).
In accordo con quanto affermato nella PCR 2012:01 versione 2.01 “Construction products
and construction services”, è stato selezionato un Prodotto di Riferimento e calcolato il I dati primari per inventario derivano da raccolta dati relativa all’anno 2014.
range di variabilità dei due indicatori all’interno del gruppo di prodotti. Modellizzazione del sistema per lo studio di LCA effettuato mediante software SIMAPRO
8.0.5.13
Le prestazioni ambientali dichiarate sono riferite al Prodotto di Riferimento selezionato.
RAPPRESENTATIVITÀ Mondo
GEOGRAFICA
CONFINI DEL SISTEMA Cradle to gate ALLOCAZIONI I siti produttivi considerati producono diverse tipologie di prodotti ceramici.
Non essendo disponibili dati di input ed output per le varie fasi di processi specifici per
L’Analisi del Ciclo di Vita è stato effettuata considerando unicamente il Product stage prodotto, sono state fatte delle allocazioni basate sulla massa (quantità prodotta su base
(moduli A1-A3 della norma EN 15804), corrispondente alla fase di Manufacturing. annua).
La scelta di fermarsi al cancello deriva dal fatto che la piastrella può essere utilizzata in
molteplici ambiti anche molto diversi da loro, ad esempio ambienti domestici, commerciali,
ospedalieri, industriali, etc ed è quindi molto difficile riuscire ad individuare un unico REGOLE DI CUT-OFF ED I seguenti flussi di materia sono stati esclusi in quanto presenti in quantità scarsamente
scenario da prendere in considerazione in particolare per la fase d’uso. ESCLUSIONI significative, nel rispetto della regola del 1% in massa:
- i corpi macinanti dei mulini
- le applicazioni con cristalline e digitali
- i rifiuti costituiti dagli imballaggi vuoti degli inchiostri utilizzati per le applicazioni superficiali
14 157. PRESTAZIONI AMBIENTALI 7.2 Consumo di risorse
7.1 Categorie di impatto ambientale INDICATORE Unità A1 A2 A3 Totale
CONSUMO TOTALE DI ENERGIA
CATEGORIA D'IMPATTO Unità A1 A2 A3 Totale PRIMARIA DA FONTI RINNOVABILI MJ 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00
CONSUMO DI RISORSE NON FOSSILI Kg Sbeq 7,54E-05 7,35E-06 1,28E-07 8,29E-05 CONSUMO DI ENERGIA PRIMARIA
DA FONTI NON-RINNOVABILI
(escluse fonti utilizzate come materie prime) MJ 2,24E+02 4,59E+01 8,14E-01 2,71E+02
CONSUMO DI RISORSE FOSSILI MJ 2,32E+02 4,77E+01 8,66E-01 2,80E+02
RISCALDAMENTO GLOBALE CONSUMO DI ENERGIA PRIMARIA
(GWP100A) Kg CO2eq 7,18E+00 3,09E+00 7,14E+00 1,74E+01 DA FONTI NON-RINNOVABILI
UTILIZZATE COME MATERIE PRIME MJ 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00
RIDUZIONE DELLO STRATO DI OZONO
(ODP) Kg CFC11eq 2,22E-06 5,42E-07 1,00E-08 2,77E-06
CONSUMO TOTALE DI ENERGIA
PRIMARIA
OSSIDAZIONE FOTOCHIMICA Kg C2H4eq 2,22E-03 7,21E-04 8,88E-06 2,95E-03 DA FONTI NON-RINNOVABILI MJ 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00
ACIDIFICAZIONE Kg SO2eq 3,99E-02 1,88E-02 2,77E-02 8,64E-02
UTILIZZO DI MATERIALI SECONDARI kg 2,76E+00 0,00E+00 0,00E+00 2,76E+00
EUTROFIZZAZIONE Kg PO4eq 9,22E-02 4,46E-03 7,21E-03 1,04E-01
7.2 Consumo di risorse CONSUMO DI COMBUSTIBILI
SECONDARI RINNOVABILI MJ 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00
CONSUMO DI COMBUSTIBILI
INDICATORE Unità A1 A2 A3 Totale SECONDARI NON RINNOVABILI MJ 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00
CONSUMO DI ENERGIA PRIMARIA
DA FONTI RINNOVABILI
(escluse fonti utilizzate come materie prime) MJ 4,24E+01 9,17E-01 1,11E-02 4,33E+01 CONSUMO DI ACQUA m3 8,07E-02 1,30E-02 1,61E-02 1,10E-01
CONSUMO DI ENERGIA PRIMARIA 7.3 Produzione rifiuti
DA FONTI RINNOVABILI
UTILIZZATE COME MATERIA PRIMA MJ 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00
INDICATORE Unità A1 A2 A3 Totale
RIFIUTI PERICOLOSI CONFERITI A
DISCARICA Kg 0,00E+00 0,00E+00 1,57E-02 1,57E-02
RIFIUTI NON PERICOLOSI CONFERITI A
DISCARICA Kg 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00
RIFIUTI RADIOATTIVI SMALTITI/
STOCCATI Kg 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00
16 17Range di variabilità superiore al ±10%,
Indicatore Minimo Massimo
Consumo di risorse non fossili 1,30E-05 Kg Sbeq 3,54E-04 Kg Sbeq
Utilizzo di materiali secondari 1,30E+00 Kg 3,12E+00 Kg
Tutti gli altri indicatori ambientali presentano una variabilità inferiore al ±10%. La variabilità dell’indicatore “Utilizzo di Materiali Secondari” dipende unicamente dalla ricetta di composizione della
Le prestazioni ambientali dichiarate sono riferite al Prodotto di Riferimento selezionato. singola piastrella.
La variabilità dei risultati relativi all’indicatore “Consumo di Risorse non fossili” è determinata principalmente dalla La fase A1 Raw Materials costituisce la fase di maggior impatto ambientale nell’ambito del ciclo di vita studiato per
quantità di prodotti coloranti (ossidi) applicata alla piastrella. quasi tutti gli indicatori considerati.
In questa fase hanno luogo i processi relativamente più impattanti all’interno del ciclo di vita della piastrella:
Il contenuto di colorante all’interno del gruppo di prodotti dipende dalle caratteristiche estetiche che devono essere generazione di energia e fabbricazione di prodotti coloranti applicati alla piastrella.
conferite a ciascun prodotto e può variare da 0 a circa il 6,9% in peso. Le piastrelle che contengono le quantità
maggiori di prodotti coloranti presentano valori dell’indicatore “Consumo di Risorse non fossili” maggiori rispetto ai La fase A2 Transport incide in modo rilevante per quanto riguarda l’ossidazione fotochimica e l’acidificazione.
prodotti senza ossidi coloranti.
Il contributo della fase A3 Manufacturing è particolarmente significativo per l’indicatore Riscaldamento Globale. E’
Il Prodotto di Riferimento è stato scelto in quanto presenta un contenuto di coloranti di circa il 3,8%, intermedio rispetto infatti importante il contributo alle emissioni di CO2 dato dai processi termici che avvengono nella fabbricazione della
al range del gruppo di prodotti. piastrella, con particolare riferimento alla combustione di gas naturale nel processo di cottura.
All’interno del gruppo di prodotti, la maggior parte del volume di produzione è caratterizzato da una ridotta percentuale
di coloranti: circa il 60% del volume di produzione 2014 è dato da piastrelle con contenuto di coloranti compreso tra lo A1 A2 A3
0 e l’1% in peso. Quasi il 90% della produzione 2014 presenta un tenore di coloranti inferiore al 3% in peso. 100%
90%
80%
% produzione
70% 70%
60% 60%
59%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 21% 20%
10% 10%
8% 7%
0% 0%
3% 2%
0-1 1-2 2-3 3-4 4-5 5-6 6-7 Consumo Consumo Riscaldamento Riduzione Ossidazione Acidificazione Eutrofizzazione
di risorse di risorse globale dello fotochimica
contenuto di colorante (%) non fossili fossili strato di ozono
18 198. INFORMAZIONI AGGIUNTIVE
LE CERTIFICAZIONI SOSTENIBILITA’
Da sempre l’Azienda ha creduto e investito nella ricerca e nell’innovazione, favorendo così una profonda trasformazione Consumo di risorse
delle tecnologie in uso. Gli investimenti ed i cambiamenti sono sempre stati affrontati prestando attenzione alle La produzione GranitiFiandre è un processo a circuito chiuso che reimmette nel ciclo di produzione tutti gli scarti
problematiche ambientali ed energetiche correlate al ciclo tecnologico, sviluppando, e diffondendo, una filosofia di materie prime e acqua. Presso i nostri stabilimenti non sono presenti scarichi idrici derivanti dal processo di
imprenditoriale rivolta al rispetto dell’ambiente, ispirata dalla convinzione del proprio Presidente che ECOLOGIA significa fabbricazione dei prodotti oggetto di EPD, in quanto l’acqua utilizzata nei lavaggi degli impianti e per i processi di
ECONOMIA. squadratura viene per la quasi totalità riciclata internamente nel processo, in particolare nella fase di preparazione
dell’impasto, ed in minima parte conferita all’esterno per il recupero a soggetti autorizzati, sotto forma di fanghi ceramici
La conferma di quanto sopra descritto è data dall’implementazione di un sistema di gestione ambientale ISO 14001 e acque non depurate.
(certificato IT259457/UK) e dall’adesione dell’organizzazione al Regolamento EMAS (numero di registrazione EMAS: Gli scarti interni di materie prime sono per quanto possibile riutilizzati internamente nella fase di preparazione
IT–000039), oltre alla più consolidata presenza del sistema di gestione per la qualità ISO 9001:2015 (certifcato n. dell’impasto o conferiti a ditte esterne per il recupero di materia.
IT259355).
Qualità dell’aria del sito di installazione
Inoltre il Gruppo raggiunge un ulteriore traguardo dal punto di vista ambientale, giacchè l’intera gamma dei materiali è I nostri materiali non contengono COV (composti organici volatili) aggiunti.
da anni in possesso della certificazione LEED (certificati n. 398/001G, 398/001E, 413/002, 398/001H, 398/002H, Relativamente alle emissioni di COV e di formaldeide negli ambienti interni,
398/001F, 398/001I). le emissioni della piastrella ceramica GranitiFiandre sono classificate A+.
La produzione si caratterizza inoltre per un grande riguardo in tema di risparmio energetico, confermato Non occorrono sigillanti o cere che potrebbero contribuire alle emissioni
dall’implementazione di un sistema di gestione dell’energia ISO 50001 (certificato IT264496) e dal rispetto delle di COV nocivi negli edifici. La superficie resistente alle macchie riduce
richieste avanzate dal D.Lgs 102/2014 per le imprese energivore. la necessità di utilizzare detergenti forti. Per la pulizia ordinaria un
detergente a pH neutro è tutto quel che occorre.
GREENGUARD – GREENGUARD GOLD
La GREENGUARD Certification assicura che i prodotti destinati all’uso in ambienti
interni siano caratterizzati dalla pressoché inesistente emissione di sostanze volatili,
contribuendo alla creazione di ambienti più salutari. La GREENGUARD Gold Certification
prende in considerazione fattori di sicurezza che tengono conto di soggetti sensibili
(come i bambini e gli anziani) e assicura che l’impiego di un prodotto sia accettabile in
ambienti come scuole e strutture sanitarie. Tale certificazione è ampiamente riconosciuta
e accettata dai programmi di edilizia sostenibile e dai regolamenti edilizi in tutto il
mondo. Negli Stati Uniti, essa viene presa come riferimento dei sistemi di valutazione
degli edifici CHPS (The Collaborative for High Performance Schools) e LEED (Leadership
in Energy and Environmental Design).
Per ulteriori informazioni sui prodotti del Gruppo GranitiFiandre certificati GREENGUARD
si rimanda al sito web: http://productguide.ulenvironment.com/KeywordSearch.aspx
FINE VITA
Il gres porcellanato Fiandre offre un’ulteriore garanzia di rispetto dell’ambiente anche nella fase di smaltimento dei
residui di lavorazione.
Infatti tutti i materiali al termine del loro ciclo di vita non richiedono trattamenti poiché, in virtù dell’elevata inerzia
chimica, non rilasciano sostanze nell’ambiente. Proprio per questo sono considerati a tutti gli effetti materiali inerti.
possono essere utilizzati come materiale di riporto per cantieri e come materiale di fondo per sedi stradali, riducendo
così il fabbisogno di ghiaia di cava.
L’eventuale smaltimento dovrà essere affidato ad una società autorizzata nella gestione dei rifiuti, nel rispetto della
normativa nazionale e/o locale.
20 219. CONTATTI 11. RIFERIMENTI
Per ottenere maggiori informazioni in merito alle attività del Gruppo GranitiFiandre oppure a questa dichiarazione di General Programme Instructions for the International EPD® System, ver 2.01
prodotto, si può contattare:
PCR 2012:01 ver 2.01, 2016-03-09 “Construction products and construction services”
Christian Baccarani
Responsabile Sistemi di Gestione - Gruppo GranitiFiandre EN 15804:2012 + A1:2013 Sustainability of Construction Works
n. di telefono: 0536 819611. UNI EN ISO 14025:2010 - Environmental labels and declarations
e-mail: info@granitifiandre.it Type III environmental declarations - Principles and procedures
In alternativa si può scrivere a: UNI EN ISO 14040:2006 - Life cycle assessment - Principles and framework
Graniti Fiandre S.p.a.,
Via Radici Nord 112, 42014 Castellarano (RE) UNI EN ISO 14044:2006 - Life cycle assessment - Requirements and guidelines
o consultare i siti: ISO 13006 - Ceramic tiles - Definitions, classification, characteristics and marking
www.granitifiandre.it
www.eiffelgres.it EN 14411/Ceramic tiles - Definitions, classification, characteristics and marking
www.irisfmg.it
www.ariostea.it EN ISO 10545-2 - Technical Standard for Ceramic Tiles
www.irisceramica.it Determination of dimensions and surface quality
EN ISO 10545-3 - Technical Standard for Ceramic Tiles
Il supporto tecnico per la redazione dello studio di LCA è stato fornito da Determination of water absorption apparent porosity, apparent relative density and bulk density
Bureau Veritas Nexta Srl - www.nexta.bureauveritas.it
EN ISO 10545-4 - Technical Standard for Ceramic Tiles
Determination of modulus of rupture and breaking strength
EN ISO 10545-6 - Technical Standard for Ceramic Tiles
10. VERIFICA E REGISTRAZIONE Determination of resistance to deep abrasion for unglazed tiles
EN ISO 10545-9 - Technical Standard for Ceramic Tiles
CEN standard EN 15804 served as the core PCR Determination of resistance to thermal shock
PCR 2012:01 Construction products and Construction EN ISO 10545-12 - Technical Standard for Ceramic Tiles - Determination of frost resistance
PCR: services, Version 2.01, 2016-03-09
The Technical Committee of the International EPD® System. EN ISO 10545-13 - Technical Standard for Ceramic Tiles - Determination of chemical resistance
Chair: Filippo Sessa.
PCR review was conducted by: Contact via info@environdec.com EN ISO 10545-14 - Technical Standard for Ceramic Tiles - Determination of resistance to stains
Independent verification of the declaration and data, ¨ EPD process certification (Internal)
Decision EC 96/603 - Commission Decision of 4 October 1996 establishing the list of products
according to ISO 14025: þ EPD verification (External)
belonging to Classes A ‘No contribution to fire’ provided for in Decision 94/611/EC implementing
Third party verifier: Michela Gallo – Individual Verifier Article 20 of Council Directive 89/106/EEC on construction products
Accredited or approved by: Technical Commitee of “The International EPD® System”
STATEMENTS
EPD di prodotti da costruzione potrebbero non essere comparabili se non sono conformi alla EN 15804
EPD appartenenti alla stessa categoria di prodotto ma derivanti da differenti programmi potrebbero non essere comparabili.
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