DICHIARAZIONE AMBIENTALE - Gamma Moto e Scooter Nuovi ...
←
→
Trascrizione del contenuto della pagina
Se il tuo browser non visualizza correttamente la pagina, ti preghiamo di leggere il contenuto della pagina quaggiù
DICHIARAZIONE AMBIENTALE
GESTIONE
AMBIENTALE
VERIFICATA
REG. NO. IT-000732
HONDA ITALIA INDUSTRIALE S.p.A.
Zona Ind.le Piazzano di Atessa
ATESSA (CH)
Settore di Attività: Fabbricazione di motocicli (inclusi i motori)
Codice NACE: 30.91 ex 35.41
Edizione del 21/01/2010
Informazioni per il pubblico La Dichiarazione Ambientale di Honda Italia Industriale di Atessa fornisce informazioni sugli aspetti ambientali correlati a tutte le attività di HIA che riguardano la produzione di motori, scooter e motocicli. La decisione di redigere questa Dichiarazione si inserisce nella politica di gestione della Direzione aziendale e costituisce un significativo contributo al miglioramento continuo dei rapporti con il territorio. Il verificatore ambientale accreditato ICIM I V 0008 ha convalidato la presente Dichiarazione Ambientale il 13 marzo 2007. La Dichiarazione Ambientale ha una validità di tre anni. La verifica effettuata dal Verificatore Ambientale presso la Honda Italia Atessa ha riscontrato il rispetto dei requisiti posti dal Regolamento CE n.1221/2009 EMAS di ecogestione ed audit ambientale. Per informazioni rivolgersi a: Domenico D’Ettorre Responsabile Sicurezza e Ambiente Andrea Melideo Sezione Sicurezza e Ambiente Telefono: 0872 899.268 Fax: 0872 899.404 Indirizzo e-mail: ambiente&sicurezza@honda-eu.com Indirizzo internet: www.hondaitalia.com La presente edizione rappresenta l’aggiornamento relativo all’anno 2009 della edizione del 08/01/2007 e viene redatta in conformità al Reg. CE n. 1221/2009.
1. INTRODUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1 STORIA DELLA HONDA ITALIA INDUSTRIALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2. COLLOCAZIONE GEOGRAFICA E SOCIALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1 COLLOCAZIONE GEOGRAFICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2 RAPPORTI CON LE PARTI INTERESSATE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3. DESCRIZIONE DELL’AZIENDA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.1 I PRODOTTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2 CICLO DI LAVORAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4. ASPETTI AMBIENTALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.1 ASPETTI AMBIENTALI DIRETTI SIGNIFICATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.1.1 EMISSIONI IN ATMOSFERA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.1.2 RIFIUTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.1.3 SCARICHI IDRICI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.1.4 GESTIONE SOSTANZE PERICOLOSE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.1.5 CONSUMI ENERGETICI E MATERIE PRIME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.2 ASPETTI AMBIENTALI INDIRETTI SIGNIFICATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.2.1 ASPETTI AMBIENTALI LEGATI AI FORNITORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.2.2 ASPETTI AMBIENTALI LEGATI AI PRODOTTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5. GESTIONE DELLE EMERGENZE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
6. MISURE PER LA PREVENZIONE DELL’INQUINAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
7. POLITICA, OBIETTIVI E TRAGUARDI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
7.1 LA POLITICA AMBIENTALE DELLA HONDA MOTOR E HONDA ITALIA . . . . . . . . . . . . . . 29
7.1.1 IL SISTEMA DI GESTIONE INTEGRATO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
7.2 OBIETTIVI E TRAGUARDI DI HONDA MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
7.3 OBIETTIVI AMBIENTALI HONDA ITALIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
7.3.1 RIDUZIONE DEGLI INQUINANTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
7.3.2 RECUPERO RIFIUTI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
7.3.3 CONSUMI ENERGETICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
7.3.4 SOSTANZE PERICOLOSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
7.3.5 SCARICHI IDRICI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
7.4 RIDUZIONE DEGLI INQUINANTI PROVENIENTI DAI GAS DI SCARICO DEI MOTOCICLI . 37
ALLEGATO 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
CARATTERISTICHE PAESAGGISTICHE E AMBIENTALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
ALLEGATO 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
DESCRIZIONE DEL CICLO DI LAVORAZIONE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
ALLEGATO 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
VALUTAZIONE ASPETTI AMBIENTALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
ALLEGATO 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
HONDA ITALIA ATESSA: AUTORIZZAZIONI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
ALLEGATO 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
EMISSIONI IN ATMOSFERA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
ALLEGATO 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
RUMORE ESTERNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
ALLEGATO 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
CONFRONTO TRA IL CICLO DI PROVA EURO 2 ED EURO 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Dichiarazione Ambientale
1. INTRODUZIONE
Honda Motor è stata fondata in Giappone nel 1948. Attualmente, è una delle aziende metalmeccaniche più grandi al
mondo, il cui core business è nella produzione di motori. I principali prodotti sono: autoveicoli, motocicli, strumenti
agricoli, trattori, motori, pompe, generatori, spazzaneve, carrelli cingolati, motozappe, ecc..
Il gruppo Honda ha stabilimenti produttivi in: America, Asia, Australia ed Europa. Lo stabilimento della Honda
Italia Industriale S.p.A. è situato nella zona industriale di Atessa (CH) dove produce motori e motocicli di diversa
cilindrata destinati sia al mercato italiano sia a quello estero.
La redazione di questa Dichiarazione Ambientale ha l’obiettivo di fornire una rappresentazione qualitativa e
quantitativa delle attività aziendali aventi impatto ambientale.
Le attività ad impatto ambientale sono tenute sotto controllo attraverso il Sistema di Gestione Integrato (SGI).
L’azienda, dal 1999, è certificata secondo la norma UNI-EN-ISO 14001:2004 e mantiene attive le procedure per il
miglioramento delle proprie performance ambientali.
1.1 STORIA DELLA HONDA ITALIA INDUSTRIALE
Lo stabilimento di Atessa è stato fondato nel 1971 con la finalità di commercializzare prodotti a marchio Honda. Il
suolo dove sorge lo stabilimento è stato acquistato direttamente da Honda e al momento della costruzione
dell’insediamento produttivo prima pertanto non vi erano altre attività. Successivamente nel 1996 lo stabilimento è
stato ampliato con l’acquisizione dell’ALI C.M. cui attività riguardava la produzione di autoveicoli. A luglio 2006 è
stata effettuata un indagine in sito ai fini di una caratterizzazione geologica ed idrogeologica per testare lo stato di
inquinamento dell’insediamento produttivo. Dall’analisi non è emerso nulla di rilevante. La produzione in Honda
Italia è iniziata, nel 1977, con il motociclo modello CB 125.
Nel 1985 ha inizio l’esportazione nei mercati europei e, nel 1987, nel Giappone con il modello NS 125.
Di seguito è riportata, in ordine cronologico, una sintesi dei più importanti avvenimenti aziendali.
1971 Costituzione della I.A.P. Industriale
1981 Honda Motor acquisisce il 100% della partecipazione
1994 Conseguimento della certificazione UNI-EN-ISO 9002:1994
1999 Conseguimento della certificazione UNI-EN-ISO 14001:1996
2003 Adeguamento certificazione UNI-EN-ISO 9000:2000
2004 Conseguimento della certificazione OHSAS 18001:1999
2006 Aggiornamento certificazione UNI-EN-ISO 14001:2004
2007 Conseguimento registrazione EMAS
2009 Aggiornamento certificazione OHSAS 18001:2007
Honda Italia Industriale è composta da due siti ubicati a Roma e Atessa. Honda Roma ospita la divisione
commerciale e post-vendita dei motocicli e la divisione commerciale ed assistenza tecnica del power equipment per
un totale di 77 dipendenti. Honda Atessa è invece il cuore produttivo della Honda Italia dove vengono prodotti
scooter, motocicli e motori sia per motocicli che per applicazioni agricole. Questa Dichiarazione Ambientale si
riferisce al solo sito di Atessa.
Lo stabilimento opera su due/tre turni giornalieri per quel che riguarda la produzione e su un turno centrale per quanto
riguarda gli uffici; i giorni lavorativi a settimana sono cinque. Di seguito viene riportato l’organigramma aziendale
della Honda Italia Atessa (Fig. 1).
5
Dichiarazione Ambientale
FIG. 1 Organigramma di produzione
PRESIDENTE
VICE
PRESIDENTE
ESECUTIVO
DIRETTORE DI
STABILIMENTO
SERVIZI FINANZA E CONTROLLO
PRODUZIONE QUALITÀ
GENERALI GOVERNANCE STABILIMENTO
SISTEMI PIANIFICAZIONE QUALITÀ
AMMINISTRAZIONE ACQUISTI TELAI
INFORMATIVI E LOGISTICA PRODOTTO
CONTABILITÀ CENTRO
RISORSE CONTROLLO
DI NUOVI MOTORI
UMANE QUALITÀ
STABILIMENTO MODELLI
AFFARI
SICUREZZA TEMPI
GENERALI/
E AMBIENTE E METODI
LEGALI
MANUTENZIONE
6
Dichiarazione Ambientale
2 COLLOCAZIONE GEOGRAFICA E SOCIALE
2.1 COLLOCAZIONE GEOGRAFICA
La Honda Italia Atessa ha sede e stabilimento nel nucleo industriale di Atessa. Il sito produttivo è raggiungibile tramite
l'autostrada A14 uscita “Val di Sangro” e la SS. 652 Fondo Valle Sangro (Fig. 2).
L'insediamento dista circa 200 metri dallo svincolo di Atessa della SS. 552 della Valle del Sangro e parallelamente a
questa, a nord dello stabilimento, si snoda il tracciato ferroviario Sevel-Piane d'Archi in fase di completamento.
Al fine di ridurre l’impatto visivo l’area industriale è delimitata da un’ampia fascia alberata che funge da schermatura.
Al catasto, il lotto occupato dallo stabilimento è individuato dal foglio di mappa n°4, particelle 82 e 234.
Le caratteristiche paesaggistiche e ambientali vengono descritte nell’Allegato 1.
FIG. 2 Ubicazione geografica
uscita
M A
R
TERAMO
VAL DI SANGRO
E
A
D
R
I
A
T
PESCARA
I
C
Lanciano
O
L'AQUILA CHIETI uscita uscita
VAL DI SANGRO VAL DI SANGRO
Lanciano
Atessa
Atessa
Nella seguente tabella (Tab. 1) sono stati riportati i dati per la determinazione dell’indicatore di impatto sulla biodiversità
espresso in termini di metri quadri di superficie edificata e di aree verdi presenti all’interno dello stabilimento.
TAB. 1 Biodiversità
Fonte: Planimetrie di stabilimento – bilancio
2006 2007 2008 2009
A Sup. edificata (m²) 48539,00 48539,00 48839,00 49739,00
A Aree verdi (m²) 46907,00 46907,00 46607,00 45707,00
R Sup. edificata (m²/fatturato*10-6) 61,87 61,11 62,43 66,54
R Aree verdi (m²/fatturato*10-6) 59,79 59,05 59,58 61,15
2.2 RAPPORTI CON LE PARTI INTERESSATE
Honda Italia Atessa garantisce l’interscambio di informazioni con le parti interessate quali Honda Motor,
concessionari, aziende confinanti, Consorzio ASI-Sangro, Comune di Atessa, Provincia di Chieti e Regione Abruzzo,
organismi di controllo, comunità locale, fornitori e dipendenti.
Le comunicazioni con Honda Motor riguardano l’andamento delle prestazioni ambientali e di sicurezza in previsione
del raggiungimento degli obiettivi fissati dalla casa madre. Le modalità secondo le quali avvengono le comunicazioni
con il Comune, la Provincia, la Regione, organismi di controllo sono generalmente dettate dagli adempimenti legislativi
(autorizzazioni, realizzazioni nuovi impianti, ecc.) o dai Regolamenti dei singoli Enti (controlli, sopralluoghi).
7
Dichiarazione Ambientale
Frequenti sono le visite nello stabilimento di Atessa. Honda Italia Atessa porta avanti molti progetti in collaborazione
con l’Università ed è da sempre promotrice di tirocini formativi post-università. Importanti sono i rapporti con le
strutture scolastiche: spesso Honda si apre per le visite guidate allo stabilimento. Per ciò che concerne le comunità locali
non sono giunte sino ad oggi lamentele di nessun tipo. Honda Italia Atessa intende mantenere attive le comunicazioni
interne ed esterne rispondendo ad ogni tipo di richiesta o informazione. Le comunicazioni interne, ossia quelle con i
dipendenti, avvengono soprattutto in forma scritta attraverso bacheche aziendali, buste paga, mail o giornalino interno;
i principali strumenti di comunicazione esterna sono invece il sito internet e la stampa.
3. DESCRIZIONE DELL’AZIENDA
La Honda Italia Industriale S.p.A. produce, nello stabilimento di Atessa, motocicli di diversa cilindrata per il mercato italiano
ed europeo e motori destinati alle consociate estere. Nell’anno 2009 sono stati impiegati mediamente 1000 lavoratori. La
produzione totale nei quattro anni di riferimento è stata la seguente:
TAB. 2 Produzione
Fonte: Risultati del piano di produzione
2009
30.508
74.372
85.073
316.737
506.690
Come si vede dalla tabella 2 nell’anno 2009 si è avuta una notevole riduzione della produzione sia in termini di
motocicli che di motori. Nella Fig. 3 viene riportata la produzione totale espressa in equivalenti in macchina. Gli
equivalenti di macchina vengono calcolati considerando dei coefficienti di trasformazione per motori e moto; questi
coefficienti sono stati imposti dalla casa madre e sono uguali per tutti gli stabilimenti:
TAB. 3 Fattori di conversione in macchine
Questo significa che convenzionalmente, per fare una macchina ci vogliono 10 motocicli/scooter o 100 motori. La
produzione totale in equivalenti di macchina nei cinque anni di riferimento è stata la seguente:
FIG. 3 Produzione in equivalenti di macchina
Fonte: Risultati del piano di produzione
2005 2006 2007 2008 2009
8
Dichiarazione Ambientale
Il fatturato nei quattro anni di riferimento è il seguente:
FIG. 4 Fatturato in Euro
Fonte: bilancio
850.000.000
784.502.000 794.301.000
800.000.000 782.338.000
Euro fatturate
747.554.942
750.000.000
700.000.000
650.000.000
600.000.000
2006 2007 2008 2009
3.1 I PRODOTTI
La produzione di Honda Italia nel 2009 ha riguardato principalmente i seguenti modelli:
1) S Wing - Fes 125/150 cc;
2) PES 125i/150i cc;
3) SH 125i/150i cc;
4) SH 300 cc;
5) CBF600 cc;
6) CB600F cc - Hornet;
7) CBF1000 cc;
8) CB1000R cc;
9) CBF1000F cc;
10) Motore GCV e GC 135E/160E (utilizzato per applicazioni agricole).
Vengono riportate di seguito le principali caratteristiche di emissioni di ogni singolo modello rispetto alla normativa Euro 3
(2006/120/CE cap. 5 fase B), con l’indicazione dei valori di emissioni rilevati dei diversi inquinanti (HC, CO, NOx) e i
rispettivi limiti.
Normativa di riferim.
2006/120/CE cap. 5 Fase B 2006/120/CE cap. 9
(Euro 3)
EMISSIONI (g/km) RUMORE dB(A)
FES125
HC CO NOx statico dinamico
Valore di omologaz. 0,311 1,383 0,094 82 76,00
S-Wing 125 Limite/std 0,80 2,00 0,15 77,00
Normativa di riferim.
2006/120/CE cap. 5 Fase B 2006/120/CE cap. 9
(Euro 3)
EMISSIONI (g/km) RUMORE dB(A)
FES150
HC CO NOx statico dinamico
Valore di omologaz. 0,178 1,981 0,069 82 75,00
Limite/std 0,30 2,00 0,15 80,00
S-Wing 150
Normativa di riferim.
2006/120/CE cap. 5 Fase B 2006/120/CE cap. 9
(Euro 3)
EMISSIONI (g/km) RUMORE dB(A)
PES125i
HC CO NOx statico dinamico
Valore di omologaz. 0,275 1,150 0,124 85 74,00
PES 125i Limite/std 0,80 2,00 0,15 77,00
9
Dichiarazione Ambientale
Normativa di riferim.
2006/120/CE cap. 5 Fase B 2006/120/CE cap. 9
(Euro 3)
EMISSIONI (g/km) RUMORE dB(A)
PES150i
HC CO NOx statico dinamico
Valore di omologaz. 0,134 0,671 0,084 87 75,00
PES 150i Limite/std 0,30 2,00 0,15 80,00
Normativa di riferim.
2006/120/CE cap. 5 Fase B 2006/120/CE cap. 9
(Euro 3)
SH 125 EMISSIONI (g/km) RUMORE dB(A)
SH125D HC CO NOx statico dinamico
Valore di omologaz. 0,223 0,638 0,118 82 73,80
SH 125 Limite/std 0,80 2,00 0,15 77,00
SH125D
Normativa di riferim.
2006/120/CE cap. 5 Fase B 2006/120/CE cap. 9
(Euro 3)
SH 150 EMISSIONI (g/km) RUMORE dB(A)
SH150D HC CO NOx statico dinamico
Valore di omologaz. 0,123 0,471 0,077 82 75,50
SH 150
SH150D Limite/std 0,30 2,00 0,15 80,00
Normativa di riferim.
2006/120/CE cap. 5 Fase B 2006/120/CE cap. 9
(Euro 3)
EMISSIONI (g/km) RUMORE dB(A)
SH300 - 2007
HC CO NOx statico dinamico
Valore di omologaz. 0,106 1,050 0,098 85 76,00
SH300 - 2007 Limite/std 0,30 2,00 0,15 80,00
Normativa di riferim.
2006/120/CE cap. 5 Fase B 2006/120/CE cap. 9
(Euro 3)
EMISSIONI (g/km) RUMORE dB(A)
CBF600
HC CO NOx statico dinamico
Valore di omologaz. 0,246 0,742 0,100 89 79,30
CBF600 Limite/std 0,30 2,00 0,15 80,00
Normativa di riferim.
2006/120/CE cap. 5 Fase B 2006/120/CE cap. 9
(Euro 3)
EMISSIONI (g/km) RUMORE dB(A)
CB600F - 2007
HC CO NOx statico dinamico
Valore di omologaz. 0,185 0,469 0,099 93 79,00
CB600F - Hornet - 2007 Limite/std 0,30 2,00 0,15 80,00
Normativa di riferim.
2006/120/CE cap. 5 Fase B 2006/120/CE cap. 9
(Euro 3)
EMISSIONI (g/km) RUMORE dB(A)
CBF1000
HC CO NOx statico dinamico
Valore di omologaz. 0,149 0,731 0,078 88 78,00
CBF1000 Limite/std 0,30 2,00 0,15 80,00
Normativa di riferim.
2006/120/CE cap. 5 Fase B 2006/120/CE cap. 9
(Euro 3)
EMISSIONI (g/km) RUMORE dB(A)
CB1000R
HC CO NOx statico dinamico
Valore di omologaz. 0,134 0,579 0,065 94 79,00
CB1000R Limite/std 0,30 2,00 0,15 80,00
10Dichiarazione Ambientale
Normativa di riferim.
2006/120/CE cap. 5 Fase C 2006/120/CE cap. 9
UN/ECE GTR
EMISSIONI (g/km) RUMORE dB(A)
CBF1000F
HC CO NOx statico dinamico
Valore di omologaz. 0,145 0,647 0,088 88 77,00
CBF1000F Limite/std 0,30 2,60 0,22 80,00
Motore GCV e GC 135E/160E (utilizzato per applicazioni agricole): risponde
alle direttive europee sull’inquinamento e sul rumore in funzione del tipo di
applicazione realizzata (rasaerba, gruppo elettrogeno...) in altri stabilimenti e/o da
altre società.
GCV 135E / 160E GC 135E / 160E
albero motore verticale albero motore orizzontale
3.2 CICLO DI LAVORAZIONE
Honda Italia Atessa lavora internamente, come materia prima, i lingotti di alluminio nel reparto di pressofusione. La
restante parte di materiale utilizzato nella produzione, consiste in semilavorati forniti direttamente da terzi; i terzisti
infatti svolgono lavorazioni preliminari al ciclo lavorativo interno quali:
• il taglio, lo stampaggio e la piegatura delle parti del telaio destinate alle operazioni di saldatura;
• le operazioni di stampaggio delle parti di plastica destinate alla verniciatura;
• le operazioni di pressofusione di alcuni particolari avviati al reparto lavorazioni meccaniche;
• la produzione di componenti destinati alle linee di assemblaggio di motori e motocicli.
Di seguito vengono inseriti separatamente i diagrammi di flusso delle attività svolte da Honda Italia Atessa per la
produzione rispettivamente di scooter/motocicli e motori. (Fig. 5 e Fig. 6)
FIG. 5 Diagramma di flusso produzione scooter / moto
MAGAZZINO MATERIE PRIME E COMPONENTI
SALDATURA PARTI LAVORAZIONI
TELAIO E SERBATOIO MECCANICHE MOTORI
(scooter e moto)
VERNICIATURA
PLASTICA
SGRASSAGGIO MOTORI SPEDIZIONE
(scooter e moto) BASAMENTO MOTORI
(moto)
ASSEMBLAGGIO
VERNICIATURA IN LINEA MOTORI
CATAFORESI
METALLO (scooter)
ASSEMBLAGGIO
SCOOTER / MOTO
CONTROLLO PROVA MOTORI
FINALE AL BANCO
SCOOTER / MOTO (scooter e moto)
IMBALLAGGIO
MAGAZZINAGGIO
SPEDIZIONE
= Confini del ciclo produttivo di Honda Italia Atessa S.p.A.
11Dichiarazione Ambientale
I componenti necessari per l’assemblaggio degli scooter/moto quali parti in plastica, semigusci dei serbatoi, telai e parti
di motori (cilindro, carter, coperchio carter dx, coperchio ingranaggi, testata, albero motore) vengono forniti da fornitori
esterni. I particolari in plastica vengono avviati direttamente al reparto verniciatura mentre i serbatoi e i telai vengono
saldati e avviati alla verniciatura. Le parti componenti i motori degli scooter, dopo le varie lavorazioni, vengono avviate
alla linea di assemblaggio motori, a differenza di quelli delle moto che invece arrivano già assemblati dai fornitori.
Alcuni particolari del motore 125, lavorati nel reparto lavorazioni, vengono inviati in Spagna per essere assemblati
nella produzione di altri modelli. I quantitativi, circa il 3% della produzione totale di motori, non vengono conteggiati
nella Tab. 1. I particolari verniciati e saldati, insieme ai motori e ad altri elementi vengono avviati alle linee di
assemblaggio scooter e moto per poi passare al controllo finale ed infine alla spedizione. A campione sui modelli
prodotti internamente vengono effettuate delle prove di durata, potenza ed emissione mentre, per i nuovi modelli, le
prove vengono effettuate obbligatoriamente prima dell’entrata in produzione degli stessi.
FIG. 6 Diagramma di flusso produzione motori
MAGAZZINAGGIO MATERIE PRIME E COMPONENTI
COSTRUZIONE
MOTORI GCV
PER PRESSOFUSIONE
LAVORAZIONI
MECCANICHE MOTORI
(GCV)
SGRASSAGGIO MOTORI
(GCV)
ASSEMBLAGGIO IN LINEA
MOTORI
(GCV)
CONTROLLO
FINALE GCV
IMBALLAGGIO
MAGAZZINAGGIO
SPEDIZIONE
I componenti necessari per la lavorazione dei motori per uso agricolo (coperchio motore, biella, albero motore)
vengono forniti da fornitori esterni mentre i basamenti dei motori derivano prevalentemente dal reparto interno di
pressofusione. I particolari una volta lavorati vengono avviati alla linea di assemblaggio motori per poi passare al
controllo finale ed infine alla spedizione.
12Dichiarazione Ambientale
Il ciclo di lavorazione interno all’azienda si articola nelle seguenti fasi:
a) Saldatura
Le parti dei telai e dei serbatoi pretagliate, stampate e piegate da fornitori esterni, vengono saldate manualmente e/o
mediante sistemi robotizzati su diverse linee destinate a:
• serbatoi
• telai moto
• telai scooter
b) Verniciatura metallo
All’impianto dedicato alla verniciatura di parti metalliche sono avviati telai e serbatoi dei motocicli e particolari in
ferro e alluminio. L’impianto è stato ampliato recentemente con una linea di verniciatura mediante cataforesi dove
vengono inviati i telai e i serbatoi in ferro dei motocicli e i telai e serbatoi in ferro degli scooter.
c) Verniciatura plastica
All’impianto dedicato alla verniciatura di particolari in plastica sono invece avviate le parti che compongono la
carrozzeria di motocicli e scooter.
d) Lavorazione motori
Nel reparto di pressofusione alluminio, (forno fusorio, forno di attesa e pressa ad iniezione) escono i basamenti
grezzi dei motori tosaerba (GCV). Al Fabbricato Lavorazioni meccaniche vengono avviati i componenti dei motori
allo stato grezzo per le operazioni di foratura, fresatura, alesatura, ecc.; il reparto è costituito da due linee che
lavorano parti in alluminio (carter destri e sinistri) ed una linea che lavora parti in acciaio (albero motore).
e) Assemblaggio motori
Tutti i particolari provenienti dalle lavorazioni meccaniche sono assemblati manualmente su diverse catene per la
realizzazione del motore completo (scooter, moto e motori per applicazioni agricole).
f) Assemblaggio scooter/moto
I motori assemblati, i telai, le parti verniciate in plastica, insieme a sottogruppi ed elementi forniti allo stato finito,
vengono avviati alle linee manuali di assemblaggio per la realizzazione di scooter e moto.
g) Controllo finale scooter/moto
Alla fine delle linee assemblaggio scooter e moto, sono predisposte aree per l’effettuazione di prove di funzionalità.
h) Collaudo per omologazione
Prima dell’immissione sul mercato di nuovi modelli o versioni modificate, scooter e moto vengono collaudati per
l’omologazione in conformità alle norme Comunitarie.
i) Imballaggio/Magazzinaggio
I prodotti finiti sono imballati (casse in cartone e/o metallo, pedane in legno, film plastico) e immagazzinati in attesa
della spedizione.
l) Controllo finale motori
Al termine dell’assemblaggio, i motori per tosaerba passano una prova di accensione. Le prove sono svolte
utilizzando un erogatore di benzina, alimentato mediante un apposito circuito di rifornimento dal serbatoio di
stoccaggio esterno.
m) Prova al banco motori
La prova dei motori al banco, eseguita in una apposita cabina sperimentale, viene svolta su motori destinati alla
produzione di serie, su motori da utilizzare in gare sportive, ecc.
Maggiori dettagli sulle lavorazioni eseguite nello stabilimento Honda Italia di Atessa sono riportati in Allegato 2.
13Dichiarazione Ambientale 4. ASPETTI AMBIENTALI Gli aspetti ambientali sono raccolti in un registro e per ognuno di essi è definito il proprio impatto ambientale, la propria significatività, i controlli, le procedure di riferimento ed il recettore finale. Sono state individuate le prescrizioni di legge e definite le procedure di gestione ambientale per tutti gli aspetti ambientali significativi. Per aspetto ambientale si intende, come riportato sul regolamento EMAS, l’elemento delle attività, dei prodotti o dei servizi di un organizzazione che può interagire con l’ambiente; l’impatto ambientale è invece qualsiasi modifica all’ambiente, positiva o negativa, derivante in tutto o in parte dalle attività, dai prodotti o dai servizi di un organizzazione. La valutazione della significatività degli aspetti e dei conseguenti impatti ambientali, costituisce il punto di partenza del sistema di ecogestione della Honda Italia Atessa, lo strumento di lavoro che essa utilizza per definire programmi e obiettivi, per stabilire priorità di intervento per il miglioramento delle sue prestazioni ambientali. La valutazione degli aspetti ambientali viene effettuata per tutte le attività, prodotti o servizi sotto il controllo gestionale di Honda Italia Industriale Atessa e sulle attività, prodotti o servizi di altri soggetti su cui l’azienda può avere influenza. Gli aspetti ambientali derivanti dalle attività sono divisi in diretti ed indiretti. In particolare, sono diretti gli aspetti connessi ad attività, prodotti e servizi sui quali Honda Italia Atessa esercita un controllo gestionale diretto; sono indiretti gli aspetti ambientali su cui Honda Italia Atessa può esercitare solo una influenza. Gli aspetti ambientali diretti sono: • emissioni convogliate in atmosfera; • emissioni diffuse in atmosfera; • scarichi idrici; • produzione di rifiuti; • uso del suolo-sottosuolo; • uso di risorse non rinnovabili; • uso di materiali ausiliari; • emissione di rumore; • incendio-esplosione; • uso/movimentazione di sostanze pericolose. • trasporti; • effetti sulla biodiversità. Gli aspetti ambientali indiretti sono: • dei fornitori/appaltatori/trasportatori/smaltitori; • dei clienti; • dei prodotti. L’Ufficio Sicurezza e Ambiente effettua con cadenza mensile monitoraggi su: • consumi energetici; • consumi di materie prime; • produzione di rifiuti. In base alla cadenza prevista dalla legislazione statale e/o regionale, sono effettuati anche monitoraggi sul rumore in ambiente esterno, sulle emissioni in atmosfera, sugli scarichi idrici e qualsiasi altro aspetto soggetto a normativa. 14
Dichiarazione Ambientale
4.1 ASPETTI AMBIENTALI DIRETTI SIGNIFICATIVI
Di seguito viene fornita una tabella dove vengono raggruppati i soli aspetti ambientali significativi diretti della Honda
Italia Industriale Atessa (Tab. 4). I dettagli per la valutazione della significatività sono riportati in Allegato 3.
TAB. 4 Aspetti ambientali diretti significativi
Indice
Attività / Prodotto /Servizio Aspetto Ambientale Impatto Ambientale Significatività
Verniciatura metallo / plastica Emissioni in atmosfera di SOV Inquinamento atmosferico 23
in atmosfera
Produzione di calore
Emissioni
Emissioni di CO2 Effetto serra 18
per riscaldamento e per processo
Verniciatura / Pressofusione /
Saldatura / Controllo Finale / Emissione di polveri Inquinamento atmosferico 21
Sala Prove
Lavorazioni meccaniche Produzione di rifiuti da avviare a smaltimento:
Rifiuti Pericolosi
Impatti ambientali vari * 18
e pressofusione emulsioni oleose
Produzione
Produzione di rifiuti da avviare a smaltimento:
Attività di manutenzione Impatti ambientali vari ** 16
oli
Attività di distillazione Produzione di rifiuti da avviare a smaltimento:
Impatti ambientali vari ** 18
solventi residuo di distillazione
Verniciatura Produzione di rifiuti da avviare allo smaltimento:
Impatti ambientali vari * 18
Produzione Rifiuti Non Pericolosi
metallo / plastica morchie
Produzione di rifiuti da avviare a recupero:
cartone
Tutte le attività Impatti ambientali vari ** 16
legno
polistirolo
Produzione di rifiuti da avviare a recupero:
Lavorazioni meccaniche Impatti ambientali vari ** 16
metallo
Produzione di rifiuti da avviare a recupero:
Verniciatura plastica Impatti ambientali vari ** 16
plastica
Produzione di Rifiuti Solidi
Tutte le attività Inquinamento del suolo 17
Assimilati agli Urbani da smaltire
Sostanze Pericolose Materie Prime
Consumo di acqua Consumo di risorse idriche 16
Consumo
Tutte le attività Consumo di alluminio Depauperamento risorse non rinnovabili 16
Consumo di acciaio Depauperamento risorse non rinnovabili 16
Verniciatura metallo / plastica Consumo di solventi e vernici Depaperaumento risorse non rinnovabili 18
Lavorazioni meccaniche /
Consumo
Assemblaggio motori e scooter / Consumo di oli Depaperaumento risorse non rinnovabili 18
Manutenzione
Controllo Finale motori e moto /
Consumo di benzina Depaperaumento risorse non rinnovabili 18
Omologazione
Pressofusione / Verniciatura
Consumo
Energia
Metallo e Plastica / Consumo di gas metano Depaperaumento risorse non rinnovabili 18
Riscaldamento ambienti
Tutte le attività Consumo di energia elettrica Depaperaumento risorse non rinnovabili 20
Trasporti Scarichi
Idrici
Tutte le attività Scarichi idrici Inquinamento delle acque superficiali 16
Emissioni in atmosfera e consumo Inquinamento atmosferico e
Tutte le attività 16
di risorse non rinnovabili depauperamento risorse non rinnovabili
* Lo smaltimento di rifiuti ha diversi impatti tra cui l’inquinamento del suolo, dell’acqua e dell’aria a seconda delle modalità di smaltimento.
** L’attività di recupero vera e propria può comportare diversi impatti a seconda delle modalità di esecuzione della attività: fusione, evaporazione, combustione, ecc.
I rifiuti hanno anche diversi impatti ambientali indiretti connessi alle fasi di carico, scarico e trasporto quali: rumore, traffico, inquinamento dell’aria, consumo di
combustile, ecc.
15Dichiarazione Ambientale
4.1.1 EMISSIONI IN ATMOSFERA
Le emissioni inquinanti prodotte nell’ambito del processo produttivo vengono convogliate in 30 punti di emissione
autorizzati dalla Regione Abruzzo (Fig. 21 – Allegato 5). Le emissioni prima di essere emesse in atmosfera passano
attraverso sistemi di abbattimento degli inquinanti. I limiti dei diversi parametri analitici vengono individuati sulla base
di quanto imposto dalla normativa vigente e dagli obiettivi di miglioramento stabiliti dall’azienda ed inseriti nel
Programma Ambientale. Le fonti di emissione in atmosfera derivano dalle attività di verniciatura metallo e plastica,
saldatura, pressofusione, controllo finale, prova emissioni scarico e caldaie. In Allegato 5 alla Dichiarazione
Ambientale è stata riportata la planimetria con tutti i punti di emissione dello stabilimento e con i relativi reparti. Honda
Italia Industriale fa effettuare le analisi alle emissioni da laboratori esterni ed effettua le relative comunicazioni agli enti
preposti secondo le cadenze previste dalle autorizzazioni rilasciate. Di seguito vengono riportati i grafici con gli
andamenti delle sole emissioni significative relativi ai quattro anni presi in considerazione 2006, 2007, 2008 e 2009.
Gli inquinanti più significativi dal punto di vista ambientale sono le COV e le polveri (Fig. 7, Fig. 8 e Fig. 9).
Come si evince dal grafico il dato del 2006 risulta essere più significativo, rispetto agli anni successivi, a seguito del
potenziamento dell’impianto di aspirazione del vecchio impianto di verniciatura metallo, dismesso a novembre 2006, per
la riduzione delle emissioni diffuse, mentre hanno subito una sostanziale diminuzione nel 2007 a seguito dell’installazione
dell’impianto di abbattimento delle COV. L’installazione dell’impianto di abbattimento ha portato anche ad una riduzione
delle polveri emesse.
FIG. 7 Indicatore emissione specifica di COV
p emissioni in atmosfera e dati di produzione
Fonte: Elaborazione dei risultati dei certificati di analisi delle
0,20
KgCOV/m2 verniciati
0,15
0,10
0,05
0,00
2006 2007 2008 2009
FIG. 8 COV emessi e m2 verniciati
Fonte: Elaborazione dei risultati dei certificati di analisi delle emissioni in atmosfera
70.000 450.000
400.000
60.000
350.000
50.000
kg COV anno 300.000
m2 verniciati
m2 verniciati
4 0.000 250.000
kg COV
200.000
30.000
150.000
20.000
100.000
10.000 50.000
0 0
2006 2007 2008 2009
16Dichiarazione Ambientale
FIG. 9 Polveri emesse e produzione annua
Fonte:Elaborazione dei risultati dei certificati di analisi delle emissioni in atmosfera
7.000 30.000
6.000
25.000
Numero di equivalenti di macchine
5.000
kg Polveri 20.000
Produzione 4.000
kg Polveri
15.000
3.000
10.000
2.000
1.000 5.000
0 0
2006 2007 2008 2009
Le polveri derivano principalmente dagli impianti di saldatura, pressofusione, prova motori e verniciatura.
Le emissioni provenienti dalle attività di saldatura e smerigliatura, prima di essere convogliati in atmosfera, passano
attraverso sistemi di abbattimento costituiti da filtri a maniche che permettono la riduzione delle polveri a valori molto più
bassi dei limiti autorizzati. Le COV derivano esclusivamente dagli impianti di verniciatura metallo e plastica. Le emissioni
di COV sono tenute sotto controllo attraverso:
• elevata efficienza dei sistemi utilizzati nell’attività di verniciatura con conseguente riduzione dell’over spray;
• abbattimento dell’over spray con il velo d’acqua;
• impianto di abbattimento costituito da filtro, rotoconcentratore zeolitico e combustore termico.
Nella seguente tabella (Tab. 5) sono riportati i dati sull’indicatore per le emissioni con l’indicazione, nel caso dei gas serra,
delle tonnellate equivalenti di CO2 prodotta e, nel caso delle emissioni totali in atmosfera, delle tonnellate di SO2 (circa il
90% del totale), NOx e PM. Per quanto riguarda le emissioni di gas serra non è stata conteggiata la parte dei HFC e PFC
in quanto, da verifiche effettuate sugli impianti (rif. DPR n. 147 del 15/02/2006 - Reg. CE n. 1516/2007) non risultano
perdite, e quindi operazioni di ricarica dei gas in questione.
TAB. 5 Emissioni
Fonte: Monitoraggi emissioni – bilancio
2006 2007 2008 2009
A Gas serra (tonn CO² eq) 10919,13 13121,00 13804,00 10338,00
A Emissioni (tonn SO², NOx, PM) 26,10 57,93 50,79 7,84
R Gas serra (tonn CO2 eq/fatturato*10-6) 13,92 16,52 17,65 13,83
R Emissioni (tonn SO2, NOx, PM /fatturato*10-6) 0,033 0,073 0,065 0,010
4.1.2 RIFIUTI
I rifiuti prodotti all’interno dello stabilimento si dividono in tre categorie:
• rifiuti pericolosi (emulsione oleosa, residuo secco di distillazione, ecc.);
• rifiuti non pericolosi (morchie di verniciatura, imballaggi in legno e in metallo, parti di scarto in alluminio ed in ferro, cartone, ecc.);
• rifiuti non pericolosi assimilati agli urbani.
La gestione è regolata in tutte le fasi del processo produttivo, dal trasporto fino allo smaltimento finale, dalle procedure
interne e in conformità alla normativa vigente sui rifiuti. All’interno dello stabilimento sono state individuate delle aree
per la raccolta differenziata dei rifiuti suddivisi per tipologia (rifiuti da ufficio, rifiuti da imballaggio, scarti di
lavorazione, rifiuti da verniciatura, oli esausti) e raccolti all’interno di appositi contenitori. Questi ultimi, una volta
17Dichiarazione Ambientale
riempiti, vengono trasportati in area stoccaggio rifiuti dove, dopo una ulteriore selezione, vengono stoccati per essere
avviati a recupero o smaltimento. Il trasporto, il recupero e lo smaltimento di tutti i rifiuti, pericolosi e non, sono
effettuati tramite ditte esterne regolarmente iscritte all’albo dei gestori rifiuti; i responsabili del settore Ambiente
provvedono all’acquisizione della relativa autorizzazione e alla verifica dell’identità della ditta, del mezzo, della
tipologia e della quantità dei rifiuti all’atto del ritiro. Gli imballaggi derivanti dalle materie prime e dai semilavorati sono
generalmente: polistirolo, cartone, gabbie metalliche e legno. Questi vengono avviati a recupero presso impianti
autorizzati; le sole gabbie pieghevoli vengono rinviate al fornitore e quindi riutilizzate. Honda Italia ha aderito al Conai
(Consorzio Nazionale Imballaggi) in quanto importatore di imballaggi con la finalità di perseguire gli obiettivi di recupero
e riciclo degli stessi. Di seguito (Tab. 6) sono riportati i dati relativi ai rifiuti prodotti negli anni 2006, 2007, 2008 e 2009
distinguendo tra rifiuti smaltiti e recuperati. Non vengono riportati i dati relativi ai rifiuti prodotti in quantitativi inferiori
all’1% del totale (materiale elettrico, batterie, toner, olio esausto, vetro, benzina, neon, bombolette spray, polveri
smerigliatura, polveri saldatura e fanghi rettifica). I rifiuti pericolosi vengono identificati con il simbolo “ * ”.
TAB. 6 Rifiuti prodotti (kg)
Fonte: Modello unico di dichiarazione - Sezione rifiuti
CER RIFIUTO 2006 2007 2008 2009
120104 Alluminio 86.680 141.960 258.459 134.145
120102 Ferro 310.820 464.770 537.160 386.810
200139
RICICLATO
Plastiche di scarto 112.570 127.200 142.630 82.660
150101 Cartone 278.920 336.790 412.820 232.240
150103 Legno 123.440 122.440 12.780 101.040
150102 Imballaggi in plastica 31.850 94.690 55.570 19.205
200101 Carta 2.940 10.440 23.630 10.310
080118 Morchie verniciatura 132.220 166.640 174.400 137.340
080119 Acqua verniciatura Metallo 47.420 274.100 273.160 72.260
120109* Emulsioni oleose 912.280 854.770 1.343.410 1.173.740
SMALTITO
150104 Fustini metallici 75.780 79.750 75.850 48.400
140605* Residuo di distillazione 10.500 9.100 6.617 8.372
101003 Scorie di fusione 23.540 33.910 63.090 64.290
150203 Materiale assorbente 8.620 14.640 29.600 24.660
080111* Vernici di scarto 0 5.060 27.990 11.072
RICICLATO 947.220 1.298.290 1.443.049 966.410
SMALTITO 1.210.360 1.437.970 1.994.117 1.540.134
TOTALE 2.157.580 2.736.260 3.437.166 2.506.544
Come si vede dalla Tab. 6 la produzione di rifiuti è costantemente cresciuta negli anni fino al 2008; questo è dovuto
principalmente al fatto che sono state riportate in azienda molte lavorazioni/attività che prima venivano svolte da
fornitori esterni. Nel corso dell’anno 2009 si evidenzia una riduzione dei quantitativi dovuta al calo produttivo.
Nelle figure seguenti si riporta l’andamento dei rifiuti recuperati e smaltiti sia in termini percentuali (Fig. 10) che di
quantitativi riferiti alle macchine equivalenti prodotte (Fig. 11).
FIG. 10 Percentuali di rifiuto recuperato e smaltito
Fonte: Modello unico di dichiarazione - Sezione rifiuti
100%
90%
80%
52,55%
70% 56,10% 58,02% 61,44%
60%
50%
40%
30%
47,45%
20% 43,90% 41,98% 38,56%
10%
0%
2006 2007 2008 2009
% riciclato % smaltito
18Dichiarazione Ambientale
FIG. 11 Rifiuti prodotti per equivalenti macchina
Fonte: Elaborazione dati dei Risultati del piano di produzione e del Modello unico di dichiarazione rifiuti
200
Kg rifiuti/equivalenti di macchine
180
160
140
120
100
80
60
114,94
40 86,19 146,84 175,65
20
0
2006 2007 2008 2009
Come evidenziato nel grafico precedente il rapporto tra le quantità di rifiuto prodotto e gli equivalenti di macchine è
sempre cresciuto negli anni presi a riferimento, questo è dovuto principalmente all’andamento (inverso) dei due indici,
come descritto nei rispettivi paragrafi.
La tabella seguente (Tab. 7) vengono riportati i dati per la quantificazione dell’impatto totale annuo, espresso in
tonnellate di rifiuti prodotti, suddiviso per pericolosi e non pericolosi.
TAB. 7 Rifiuti
Fonte: Modello unico di dichiarazione rifiuri - bilancio
2006 2007 2008 2009
A Rifiuti tot (tonn) 2157,58 2736,26 3437,17 2506,54
A Rifiuti pericolosi (tonn) 622,78 868,93 1378,03 1193,18
R Rifiuti tot (tonn/fatturato*10-6) 2,75 3,44 4,39 3,35
R Rifiuti pericolosi (tonn/fatturato*10-6) 0,79 1,09 1,76 1,60
4.1.3 SCARICHI IDRICI
Le acque reflue provenienti dalle attività della Honda Italia vengono scaricate nella rete fognaria consortile dell’agglomerato
industriale di Atessa-Paglieta (Consorzio ASI Sangro). All’interno dello stabilimento ci sono due distinte reti fognarie:
• per acque meteoriche;
• per acque nere.
Il Consorzio mette a disposizione due reti fognarie:
1) acque meteoriche;
2) acque reflue miste domestiche e industriali.
Le acque meteoriche vengono raccolte dalla rete interna delle acque bianche per poi essere convogliate nella rete
consortile delle acque meteoriche. A salvaguardia delle acque meteoriche sono stati introdotti nei punti più critici
dello stabilimento (area stoccaggio rifiuti, manutenzione, impianto di verniciatura plastica e pressofusione) dei
disoleatori per prevenire possibili tracce di olio nelle acque di dilavamento delle superfici impermeabili. Nel tratto
di rete che raccoglie le acque meteoriche, davanti ai depositi benzina, oli e vernici, è stato introdotto, invece, un
pozzetto con saracinesca di intercettazione onde evitare che eventuali sversamenti possano essere convogliati nella
rete consortile. Inoltre per prevenire eventuali emergenze ambientali, durante ogni rifornimento di olio o benzina, i
tombini situati nei pressi dei depositi vengono coperti con copritombini a tenuta stagna.
A seguito dell’emanazione, da parte della Regione Abruzzo, della legge n. 17 del 24/11/2008 riguardante le misure per
il miglioramento della qualità dei corpi idrici, Honda Italia prevede di installare (entro maggio 2010) un impianto di
trattamento delle acque di prima pioggia a servizio delle aree soggette ad un reale rischio di contaminazione.
Le acque nere vengono a loro volta raccolte da una rete interna separata per poi essere immesse nella rete consortile
delle acque reflue ed avviate all’impianto di trattamento del Consorzio. Lo scarico per acque industriali è presente solo
19Dichiarazione Ambientale
in un lato dello stabilimento e a partire dal primo gennaio 2007 non è più utilizzato in quanto gli impianti sono tutti a
circuito chiuso. Nel 2009 la rete di adduzione al punto di scarico industriale è stata chiusa, in considerazione
dell’impegno assunto da Honda Italia di non avere scarichi di questa tipologia, a favore di sistemi a ciclo chiuso. Le
acque in uscita dai reparti vengono in ogni caso trattate come di seguito indicato:
1. Verniciatura plastica: completo ricircolo delle acque. Durante il funzionamento dell’impianto, il calore prodotto dal
post-combustore del forno di asciugatura, viene utilizzato per evaporare parte dell’acqua. La quantità di acqua
evaporata viene reintegrata con acqua industriale.
2. Verniciatura metallo: come in quello della verniciatura plastica, il calore prodotto dal post-combustore del forno di
asciugatura, viene utilizzato per evaporare parte dell’acqua. Il residuo di distillazione viene smaltito come rifiuto
tramite terzi.
3. Pressofusione: completo ricircolo delle acque. Durante il funzionamento dell’impianto il distillatore separa olio e
acqua e consente il recupero dell’acqua. Saltuariamente l’emulsione viene completamente sostituita e smaltita come
rifiuto tramite terzi.
I consumi di acqua industriale si riducono quindi ai soli rabbocchi per il ripristino dei livelli.
Di seguito viene riportata la planimetria (Fig. 12) con le saracinesche di intercettazione collocate nei punti ritenuti più
critici dal punto di vista ambientale. In caso di sversamento in prossimità dei tombini delle acque bianche queste
saracinesche vengono chiuse dal personale addetto alle emergenze in modo da poter recuperare l’inquinante ed evitare
che finisca nel recettore finale.
4.1.4 GESTIONE SOSTANZE PERICOLOSE
Le principali sostanze pericolose utilizzate sono solventi e vernici all’interno del reparto verniciatura, oli all’interno dei
reparti dove avvengono le lavorazioni e benzina per il controllo delle moto e dei motori. Tutte le sostanze utilizzate
all’interno dell’azienda sono dotate di schede di sicurezza e lo stoccaggio delle stesse avviene in aree dedicate. I
quantitativi massimi stoccati sono quelli previsti dal certificato di prevenzione incendi. L’impatto ambientale che ne
deriva è quello dovuto al depauperamento delle risorse non rinnovabili. Per minimizzare i consumi di solvente e
benzina sono stati introdotti dei sistemi di recupero del solvente (vedi pag. 41) e della benzina utilizzata al controllo
finale moto. Di seguito si riporta l’elenco dei principali materiali ausiliari utilizzati per la produzione.
U.M. 2006 2007 2008 2009
OLIO kg 353743 356246 341783 197182
BENZINA litri 76678 99762 116910 77626
VERNICI E SOLVENTI kg 211990 298060 299610 236400*
CARTA E CARTONE kg 266131 286742 168552 329439
FERRO kg 418355,5 498227 277141 37997
LEGNO kg 90716,3 96102 49754 15090
*Il dato per il 2009 è da confermare
I dati sono stati presi dal registro UTIF (olio e benzina), dal Piano di gestione solventi (art. 275 D Lgs 152/06), e
dichiarazione sugli imballaggi (CONAI).
20LEGENDA
PUNTO DI PRELIEVO ACQUA
FIG. 12
PUNTO DI PRELIEVO ACQUA PUNTI DI IMMISSIONE ACQUE NERE AL CONSORZIO
OILS-GASOLINE DISTILLATOR PUNTI DI IMMISSIONE ACQUE INDUSTRIALI AL CONSORZIO
PUMPS STORAGE
METHANE STATION SPRINKLE PUNTI DI IMMISSIONE ACQUE METEORICHE AL CONSORZIO
WATER STORAGE
SPRINKLER PAINTS STORAGE DISOLEATORE
WASTE DISPOSAL AREA
V SARACINESCA DI INTERCETTAZIONE
BENCH
TEST E/M NEW TEST
ROOM ROOM
VOC PLANT
DIE CASTING
AL
THERMAL STATION
MC
COMPRESSORS
OILS TRASFORMER V
MC MC MC
Sistema idrico per le intercettazioni
P
PUNTO DI PRELIEVO ACQUA
A
R
P T
NEW MODEL
A S OFFICES
CENTER THERMAL
I
STATION
N WELDING
AF T MAINTENANCE
AF M AE I
O N P/E STOCK AREA
S S
T G
C O C
O R O P C
A
O C O A E
Y B I
D MC CONROD P/E MC CRANK SHAFT P/E
T T N V
C S T
E E I L
L N
R E R I
G N
V
FINAL INSPECTION
E GCV AE LINE MC P/E M/C
AL FRAME
QC
SHIPPING
O O
FINAL INSPECTION PACKING
F F
PARTS F O C
F
STOCK I F A
I PARKING AREA
C F N
V C PARKING AREA
E I T
E PACKING S C E
S PPC SPARE PARTS
E E
V
S N
BIKES SHIPPING V GATE GATE
2 1
POWER STATION
ENEL
Dichiarazione Ambientale
POWER STATION
ENEL
21Dichiarazione Ambientale
4.1.5 CONSUMI ENERGETICI E MATERIE PRIME
I consumi energetici dello stabilimento di gas metano ed elettricità, vengono costantemente monitorati tramite contatori
interni installati a monte dei principali impianti di produzione. I consumi si riferiscono sia all’energia utilizzata per
l’illuminazione ed il riscaldamento sia a quella utilizzata per la produzione. Per diminuire i consumi di energia elettrica
per l’illuminazione sono state installate delle superfici ad illuminazione naturale mentre la riduzione dei consumi di
acqua è ottenuta mediante l’installazione di impianti a circuito chiuso. Per quanto riguarda i consumi energetici di gas
e energia elettrica, come si può vedere dalle tabelle (Tab. 8 e Tab. 9), si è avuto un aumento dei consumi a seguito
dell’installazione dei nuovi impianti di verniciatura metallo, cataforesi ed impianto di abbattimento delle COV
conclusasi nel 2006.
TAB. 8 Consumo di gas metano FIG. 13 Ripartizione consumo gas metano
Fonte: Fatture ENI Fonte: Sistema interno di monitoraggio consumi
Die Casting
10%
Altro
2006 2.041.047 15%
2007 2.629.245
2008 2.648.539
75%
Verniciatura
2009 2.029.946
Il maggior consumo di gas (Fig. 13) si ha negli impianti di verniciatura plastica e metallo per il funzionamento dei processi
lavorativi (pretrattamento, asciugatura, cottura e postcombustore).
Nelle figure successive (Fig. 14 e Fig. 16) vengono riportati i dati sui consumi di gas ed energia elettrica riferiti agli
equivalenti di macchina. I grafici evidenziano un trend in crescita che è dovuto al processo di “in housing”, fino al 2008,
e alla riduzione dei volumi di produzione per il 2009.
FIG. 14 Indicatore consumo specifico Gas
Fonte: Fatture ENI
140
120
100
80
60
40
20
0
2006 2007 2008 2009
TAB. 9 Consumo di energia elettrica FIG. 15 Ripartizione consumo elettricità
Fonte: Fatture ENEL Fonte: Sistema interno di monitoraggio consumi
13%
31%
2006 13.215.851 11%
2007 15.242.948
2008 16.108.619 17%
11%
2009 12.159.737
12% 5%
22Dichiarazione Ambientale
FIG. 16 Indicatore consumo specifico Energia elettrica
Fonte: Fatture ENEL
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
2006 2007 2008 2009
Di seguito si riportano i dati dell’efficienza energetica, rappresentata dal totale dell’energia utilizzata (megawattora di gas
ed energia elettrica utilizzata) riferita al fatturato, per gli anni presi a riferimento dal 2006 al 2009.
TAB. 10 Efficienza energetica
Fonte: Fatture (Eni/Enel) - bilancio
2006 2007 2008 2009
Elettricità (MWh) 13215,85 15242,95 16461,52 12159,74
Gas (MWh) 19573,64 25214,46 25399,49 19467,18
A Energia totale (MWh) 32789,49 40457,41 41861,01 31626,92
R Energia totale (MWh/fatturato*10-6) 41,80 50,93 53,51 42,31
I risultati raggiunti da Honda Italia nel corso degli anni sono volti al continuo miglioramento delle proprie performance
ambientali in linea con la propria Politica. I consumi di gas e di energia elettrica contribuiscono all’aumento di CO2
che influenza il cambiamento climatico globale contribuendo al così detto effetto serra. La quantità di CO2 prodotta da
Honda Italia viene calcolata come somma di questi due contributi. Dal punto di vista dei consumi energetici di
elettricità questo impatto non può essere direttamente contenuto da Honda se non attraverso una politica di acquisto
che prevede, da parte del fornitore, un programma di miglioramento del contenimento della quantità di CO2 per unità
di kWh. Sono in fase di studio programmi di generazione di energia da fonti rinnovabili.
Honda Motor Co LTD ha iniziato a produrre i pannelli fotovoltaici e una volta che saranno immessi sul mercato
europeo, Honda Italia provvederà all’installazione dei pannelli.
Nella Fig. 15 vengono conteggiati, nella voce altro, i consumi energetici degli uffici, del controllo finale, del controllo
qualità e dell’omologazione.
I consumi di acqua Tab. 11 si differenziano tra acqua potabile e acqua industriale:
TAB. 11 Consumo di acqua
Fonte: Lettura contatori Consorzio Industriale Asi Sangro
2006 15.390 13.766 29.156
2007 11.821 9.020 20.841
2008 5.930 12.413 18.343
2009 1.550 8.044 9.594
I consumi di acqua potabile sono quelli per uso civile mentre quelli di acqua industriale derivano dall’impianto di
verniciatura, saldatura, pressofusione e lavorazioni. Come già detto i consumi di acqua industriale sono dovuti ai soli
reintegri, in quanto tutti gli impianti sono a circuito chiuso ossia privi di scarichi, e all’irrigazione.
Il consumo specifico di acqua è riportato in Fig. 17, mentre nella Tab. 12 sono riportati i consumi idrici totali annui,
espressi in metri cubi, riferiti al fatturato.
23Dichiarazione Ambientale
FIG. 17 Indicatore consumo specifico Acqua industriale
Fonte: Lettura contatori Consorzio Industriale Asi Sangro
2006 2007 2008 2009
TAB. 12 Consumo di acqua
Fonte: Letture contatori Consorzio - bilancio
2006 2007 2008 2009
A Acqua (m³) 29156,00 20841,00 18343,99 9596,82
R Acqua (m³/fatturato*10-6) 37,17 26,24 23,45 12,84
Nella tabella seguente vengono riportati i quantitativi di materie prime acquistate, espressi in chilogrammi, per i quattro
anni presi a riferimento (Tab. 13). Per ciascun materiale si riportano i quantitativi sottoposti a lavorazioni interne (mat.
grezzo/semilavorato/non verniciato) o assemblati direttamente sulle linee di montaggio (mat. finito/plastica/gomma/altro).
TAB. 13 Acquisti Materie prime 2006/2009 (kg)
Fonte: Contratto di acquisto materie prime
Materie prime Alluminio Acciaio Plastica (ABS)
acquistate
Semilavorato Particolari Semilavorato Particolari
Particolari Particolari
(kg) Grezzo Plastica Gomma Altro (*)
finiti finiti verniciati non verniciati
2006 2.504.008 1.261.662 5.415.438 3.357.176 11.377.421 3.079.907 1.917.261 4.834.277 40.765 758.150
2007 2.323.386 857.860 5.779.977 3.395.211 11.211.033 2.951.510 1.884.831 5.268.616 28.047 729.936
2008 2.069.990 974.454 5.559.947 3.107.348 11.404.017 2.847.943 1.880.882 4.990.559 47.662 752.772
2009 1.498.190 778.899 2.420.264 1.997.928 6.388.949 1.775.018 1.149.504 3.234.918 51.284 523.922
(*) In Altro è conteggiato tutto il materiale di supporto alla produzione, quale ad esempio: viti, rondelle, ecc.
Di seguito (Tab. 14) si riportano i dati per l’efficienza dei materiali sopra riportati, espressi in tonnellate, riferiti ai fatturati
annui.
TAB. 14 Efficienza dei materiali
Fonte: Contratti acquisto mat. prime - bilancio
2006 2007 2008 2009
A Alluminio (tonn) 9181,10 8961,30 8604,50 4697,35
A Acciaio (tonn) 14729,70 14606,20 14511,30 10161,89
A Plastica (tonn) 3878,90 3709,50 3648,40 2350,22
A Gomma (tonn) 1917,30 1884,80 1880,90 1149,50
R Alluminio (tonn/fatturato*10-6) 11,70 11,28 11,00 6,28
R Acciaio (tonn/fatturato*10-6) 18,78 18,39 18,55 13,59
R Plastica (tonn/fatturato*10-6) 4,94 4,67 4,66 3,14
R Gomma (tonn/fatturato*10-6) 2,44 2,37 2,40 1,54
24Dichiarazione Ambientale
4.2 ASPETTI AMBIENTALI INDIRETTI SIGNIFICATIVI
Di seguito vengono riportati gli aspetti ambientali indiretti significativi (Tab. 15).
TAB. 15 Aspetti ambientali indiretti significativi
4.2.1 ASPETTI AMBIENTALI LEGATI AI FORNITORI
Per valutare la sensibilità ambientale dei suoi fornitori, Honda Italia ha predisposto una specifica procedura
destinata, oltre che alla valutazione dei fornitori di materie prime e di semilavorati, anche all’accertamento del
comportamento ambientale degli smaltitori di rifiuti nonché delle attività appaltate alle ditte esterne (pulizia e
manutenzione impianto di verniciatura, sostituzione emulsioni macchine utensili, movimentazione sostanze
pericolose e rifiuti). La valutazione della sensibilità ambientale dei fornitori di componenti è effettuata attraverso
l’analisi di un questionario che permette ad Honda Italia Atessa di capire quali sono gli impatti ambientali connessi
ai propri fornitori. A prescindere dalla significatività delle attività svolte dai propri fornitori, viene valutato anche
il grado di influenza che Honda Italia Atessa ha sugli stessi. Il grado di influenza può essere alto, medio o basso a
seconda del tipo di prodotto, attività o servizio. In base al grado di influenza ed alla fattibilità, possono essere
effettuate attività di sensibilizzazione attraverso la formazione o la proposta di programmi di miglioramento.
L’impegno degli appaltatori è ottenuto mediante la consegna delle procedure riguardanti le attività da loro svolte
nel sito. Il controllo dei gestori dei rifiuti avviene invece mediante l’esame, da parte dei soggetti responsabili, delle
autorizzazioni al trasporto, allo stoccaggio e al trattamento dei rifiuti ed eventualmente attraverso visite agli
impianti di trattamento e di stoccaggio.
Oltre agli aspetti ambientali legati ai rifiuti prodotti direttamente dalla Honda, sono stati considerati anche quelli
connessi alle attività dei trasportatori/smaltitori di rifiuti nelle operazioni di carico e scarico, trasporto, smaltimento
o recupero. Gli impatti ambientali che ne derivano sono: inquinamento atmosferico e idrico, consumo di risorse non
rinnovabili, consumo di combustibile, inquinamento da traffico veicolare, rumore, ecc.
25Puoi anche leggere
